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第三章 常用加工方法综述;§3－1 车削的工艺特点及其应用;3、适于有色金属零件的精加工 有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。 4、刀具简单 车刀制造、刃磨和安装均较方便。 二、车削的应用 ﹡车床上使用不同的车刀或其它刀具，可加工各种回转表面如：内、外圆柱面，内外圆锥面、螺纹，沟槽，端面和成形面等。 ﹡车削可加工单一轴线轴、盘、套类等零件，也可加工多轴线零件（改变工件安装位置图3－2） ﹡加工精度 IT8~IT7，Ra=1.6~0.8;§3－2 钻、镗削的工艺特点及其应用;图3－4 麻花钻 图3－5 减少引偏的措施; 4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半 以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力 矩， 使钻头弯曲。 此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。;二、钻削的应用 IT10以下，Ra大于12.5，要求高时需进一步加工, 成批大量生产中，广泛用钻模，多轴钻，组合机床 三、扩孔、铰孔 1、扩孔（见图） 用扩孔钻，扩孔可作为孔的半精加和钻孔比的特点 (1)切削刃不到中心，避免了横刃和横刃引起的一些不良影响 (2)切屑窄，易排出，不易擦伤已加工表面。容屑可做的较小较浅，提高了刚度 (3)刀齿多(3～4个)，导向作用好，切削平稳，生产率高，一般情况，IT10~IT9，Ra为3.2～6.3 ;; 2、铰孔 铰孔是精加工方法之一,一般，IT9~IT7，Ra为 0.4～1.6 铰孔特点: (1)铰刀具有修光部分，可以修光孔壁，校准孔（见图） (2)铰孔余量小，使切削力较小，且切削速度较低， 所以切削热较少，因此工件的受力变形和受热变形较小。 且切削速度较低，不易产生积屑瘤。;四、镗孔 ﹡用镗刀对已有孔进行再加工，称为镗孔。对较大孔，内 成形面，孔内环槽和位置精度较高的孔系等，镗削是唯一 合适的加工方法。 ﹡一般镗孔：IT8~IT7，Ra为0.8～1.6 精细镗： IT7~IT6 ，Ra为0.2～0.8 1、单刃镗刀镗孔(刀头结构与车刀类似) (1) 适应性较广，灵活性较大,可粗加工，半精加工，精 加工。一把镗刀可加工??径不同的孔。 (2) 可以校正原有孔轴线歪斜或位置偏差。 (3) 生产率较低，较适用于单件小批量生产单刃镗刀的 刚度较低，为减少变形和振动，采用较小的切削用量，另 外，仅有一个主切削刃工作，所以生产率较低。（见图） ; 2、多刃镗刀镗孔 多刃镗刀的镗刀片是浮动的，两个对称的切削刃产 生的切削力，自动平衡其位置。 (1) 加工质量较高 刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响，较宽的修光刃 可减少孔壁粗糙度值。 (2)生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较高。 (3) 刀具成本较单刃镗刀高。 浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体 零件上直径较大的孔。（见图）;a) b)图3－9 浮动镗刀片及其加工情况;§3－3 刨、拉削的工艺特点及其应用;;图3－11 圆孔拉刀 图3－12 拉孔过程;三、拉削（见图） ﹡根据施力方式，有拉刀、推刀两种，施以拉力的用拉床，施以推力的在压力机上进行 ﹡特点 (1)生产率高 一次完成粗——半精——精加工： (2)加工精度高，粗糙度值较小： 切削量小，仅切去工件的弹性恢复量，拉刀上的校准部分校准、修光作用， 切削速度较低，避免积屑瘤，切削过程平稳， 粗糙度较低： ;;§3－4 铣削工艺特点及其应用;a ) 对称铣;二、铣削方式 1、周铣法 （见图） ﹡逆铣 △切削层由0增大到最大值； △切削开始刀刃不切入工件，而是挤压滑行，刀刃磨损，工件表 面质量下降； △切削力上抬工件，增加了工件振动可能； △逆铣时，螺母中间隙处于有利位置，不至使工件窜动，不易损 坏刀具； △目前常用逆铣法。 ﹡顺铣 由于螺母中间隙处于不利位置，工件可能会窜动，可能会损坏 刀具，损坏工件 ﹡工件有黑皮时常用逆铣法（见图） 2、端铣法;逆铣; 3、周铣法与端铣法的比较 ﹡参加工作齿数 △周铣法，与ae有关(ae ：铣削宽度，垂直于铣刀轴线)，一般 1~2齿(ap ：铣削深度，同铣刀轴线) △端铣法，与ae有关(相当于工件宽度)一般较多 △端铣的切削过程比周铣时平稳，有利于提高质量 ﹡切削层厚度