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高炉原燃料供应系统 高炉原燃料供应系统（包括上料系统和装料系统）包括原料配料、称量以及装料程序的自动控制。其中： 上料系统：包括贮矿槽、贮焦槽、焦炭滚筛、称量漏斗、称量车、料坑、斜桥、卷杨机、料车上料机、 大型高炉采用皮带上料机。 任务：及时、准确、稳定地将合格原料送进高炉炉顶的受料漏斗。 装料系统：有钟炉顶包括受料漏斗、旋转布料器、大小钟漏斗、大小钟、大小钟平衡杆、探尺 无钟炉顶包括受料漏斗、上下密封阀、中心喉管、布料溜槽、探尺 高压操作的高炉还有均压阀、放散阀 任务：按工艺要求将上料系统运来的炉料均匀的装入炉内并保证煤气的密封。 上料系统在高炉的地位与作用 在高炉生产中，料仓(又称矿槽)上下所设置的设备，是为高炉上料服务的。其所属的设备称为供料设备:包括贮矿槽、过筛、输送、称量及上料机等一系列设备。其生产过程构成上??系统或供料系统，俗称为槽下系统。主要作用是保证及时、准确、稳定地将合格原料从贮矿槽送上高炉炉顶。高炉上料系统是供高炉炉料的重要环节，其基本工艺参数是由高炉的冶炼需求确定的。为了满足冶炼要求，必须合理确定配矿方案。配矿方案不仅与设计和选用设备有关，而且直接影响高炉的操作条件。高炉冶炼过程是一个连续的、大规模的、高温生产过程。炉料(矿石、熔剂、焦炭)按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。只要使高炉吃饱、吃好、吃精料，这对高炉实现优质、高产、低耗，提高高炉冶炼水平具有十分重要的意义。 槽上运输 (1)贮矿槽 贮矿槽是高炉上料系统的核心，其作用如下： 1)解决高炉连续上料和车间断续供料之间的矛盾。高炉冶炼要求各种原料要按一定数量和顺序分批加入炉内，每批料的间隔只有6～8分钟。原料从车间外或车间内的贮矿场按冶炼要求直接加入料车或皮带是不可能的。只有设置贮矿槽这一中间环节，才能保证有计划按比例连续上料。 2)起到原料贮备的作用。原燃料生产和运输系统总会发生一些故障和定期检修等，造成原、燃料供应中断。若在贮矿槽内贮存足够数量的原、燃料，就能够应付这些意外情况，保证高炉正常供料。 3)供料系统易实现机械化和自动化。设贮矿槽可使原、燃料供应运输线路缩短，控制系统集中，使漏料、称量和装入料车等工作易于实现机械化、自动化。 (2)贮矿槽的布置： 在一列式和并列式高炉平面布置中，贮矿槽的布置常和高炉列线平行。在采用料车上料时，贮矿槽与斜桥垂直。采用皮带机上料时，贮矿槽与上料皮带机的中心线应避免互相成直角，以缩短贮矿槽与高炉的间距。 贮矿槽的结构有钢筋混凝土结构和钢-钢筋混凝土混合式结构两种。钢筋混凝土结构是矿槽的周壁和底壁都是用钢筋混凝土浇灌而成。混合式结构是贮矿槽的周壁用钢筋混凝土浇灌，底壁、支柱和轨道梁用钢板焊成，投资较前一种高。我国多用钢筋混凝土结构。 槽下运输 1．在贮矿槽下，将原料按品种和数量称量并运到料车（或上料皮带机）的方法有两种：一种是用称量车完成称量、运输、卸料等工序；一种是用皮带机运输，用称量斗称量。 (1)称量车称料 称量车是一个带有称量设备的电动机车。车上有操纵贮矿槽闭锁器的传动装置，还有与上料车数目相同的料斗，每个料斗供一个上料车，料斗的底是一对可开闭的门，借以向料车中放料。在称量车轨道旁边设有配料室，配料室操纵台上设有称量机构的显示和调节系统。操作人员在配料室进行配料作业，控制称量车行走，当称量车停在某一矿槽下时，启动该槽下给料设备，给料并称量，当达到给料量时停止给料。 (2)皮带机称料 槽下采用皮带机运输和称量漏斗称量的槽下运输称量系统，焦仓下一般设有振动筛，合格焦炭经焦炭输送机送到焦炭称量漏斗，小粒度的焦粉经粉焦输出皮带机送至粉焦仓。烧结矿仓下也设有振动筛，合格烧结矿运至矿石称量漏斗，粉状烧结矿经矿粉输出皮带机输送至粉矿仓。球团矿直接经给料机、矿石输出皮带机送到矿石集中漏斗。 由皮带机向炉顶供料的高炉，对贮矿槽的要求与料车式基本相同，只是贮矿槽与高炉的距离远些。在装料程序上，将向料车漏料改为向皮带机漏料。 皮带机运输的槽下工艺流程根据筛分和称量设施的布置，可以分为以下三种： 1)集中筛分，集中称量。料车上料的高炉槽下焦炭系统常采用这种工艺流程。其优点是设备数量少， 布置集中，可节省投资，但设备备用能力低，一旦筛分设备或称量设备发生故障，则会影响高炉生产。 2)分散筛分，分散称量。矿槽下多采用此流程。这种布置操作灵活，备用能力大，便于维护，适用于 大料批多品种的高炉。 3)分散筛分，集中称量。焦槽下多采用此种流程。其优点是有利于振动筛的检修，集中称量可以减少 称量设备，节省投资。 两种方法比较 皮带机与称量车比较具有以下优点： 1)设备简单，节省投资；而称量车设备复杂，投资