生产与运作管理第十一章-2013选编.pptVIP

生产与运作管理;第11章 企业资源计划 ;本章内容：;1. 理解物料需求计划MRP、闭环MRP、制造资源计划MRPⅡ、企业资源计划ERP的原理。 2. 掌握MRP的输入，输出及编制方法。;导入案例：某制造业企业中的物料问题; 提前—个多月加班生产出来的零部件，由于生产中暂时不需要，只得再存入生产库中，之所以加班突击把它们生产出来，是因为它们在缺件表中，属于已经误期的零件，实际上总装急需的零部件只是其中的很少一部分。尽管他们知道加班生产出来的的并非都是急需的，但他们不知道急需的是什么，除非在总装线上已经发现的缺件。等到他们知道急需的是什么的时候，已经对最后交货期产生了影响。 “因为长期加班突击，生产工人极度疲劳。产品质量不稳定，生产设备过了维修期而无法安排计划维修。带病运转的设备大量增加，维修工人必须增加。” 结果常常是这样的：企业的经理得到报告，他们的生产能力不够．还需要增加新的生产设备；流动资金短缺，需要追加更多的资金；库房不够，需要新建库房；生产人员短缺，需要增加熟练生产工人；某某定单又得推迟交货，因延误交货期，客属取消了定货计划。 ; 11.1 物料需求计划（MRP); “物料”是泛指所有的材料、在制品、半成品 外购件和产成品。 独立需求 相关需求;11.1.1 独立需求库存理论在解决相关需求问题上的局限性; 订货提前期;订货点法会带来什么？; 11.1.2 MRP的基本原理及计算;1. MRP的基本思想;什么时候采用MRP? (1) 相关需求 (2) 复杂产品 (3) 工艺专业化布置( Job shop) (4) 根据订单装配的企业 ;MRP思想解决了物料转化过程中的几个关键问题： 何时需要？ 需要什么？ 需要多少？ ;产品信息 （物料清单文件---产品结构图 BOM）;2. MRP的输入信息 主要有3个部分： ? 主生产计划（产品出产计划，MPS） ? 物料清单（产品结构文件，BOM） ? 库存状态文件;（1）主生产计划;月;（2）物料清单(bill of materials，BOM）;;通常，最高层为零层，代表最终产品项； 第一层代表组成最终产品项的元件； 第二层为组成第一层元件的元件……，依此类推。 最低层为零件和原材料。; 库存状态文件是不断变化的，MRP系统的许多重要信息都存储在库存状态文件中，在库存状态文件中每种物料都必须单独加以记录，在每次物料出库和入库后，都必须及时对记录予以更新。;3. MRP系统的输出;4. MRP的计算;;产品信息 （物料清单文件---产品结构图 BOM）;① 总需要量（grass requirements，GR）：它是在每个时间段 t 里零部件（或最终产品）的总产量（耗用量或出库量）。由最终产品的主生产计划决定的。 ② 预计到货量（scheduled receipts，SR）：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。 ③ 现有数（现有库存）(POH)：为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。 ④ 净需要量（Net demand)：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。 ⑤ 计划订货入库量（planned receipts，简称PR）：计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存。 ⑥计划发出订货量(planning order releases，POR) 为保证对零部件的需求而必须投入生产（或采购）的物料数量。 ;;;计划发出订货量(planning order releases，POR) 为保证对零部件的需求而必须投入生产（或采购）的物料数量。 计划发出订货既要考虑提前期，又要考虑安全库存量、批量规则和损耗情况。 发出订货的时间要提前一段时间。 订货批量的考虑 ;订货数量与时间的确定;1）提前期：指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。 采购件的提前期：从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运输、到货验收、入库所需的时间。 自制件提前期：从订单下达开始，经过准备物料，准备工具、工作地和设备，加工制造，直到检验入库所需的时间。 ;2）批量（见后面） 为节省订货费或设备调整准备费，需要确定一个最小批量。 也就是说，在MRP处理过程中，计算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。 3）安全库存（又称保险库存） 为了防止由于不确定因素（如突发性大