1,培训FMEA151113.ppt

;FMEA是一種工程技術及方法,用以定義、確認及消除產品在系統、設計、制程及服務還沒有達到顧客以前已知的或潛在的失效、問題、錯誤等等.,它是:;它是一個“事前的行為”而不是“事后行為” -------減輕事后修改的危機;(設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等) ;1.確認已知及潛在失效模式 2.確認每一失效模式的影响和原因 3.風險優先評估(嚴重性、發生頻率及難檢度) 4.提供問題跟催及改正行動 5. 提供统计/检查/验证数据;針對產品本身因設計不當后可能產生之失效進行FMEA 針對產品因制造流程不當后可能產生之失效進行FMEA;或制造工藝不當后可能產生之失效進行FMEA 針對制程中設備之設計或使用不當后可能產生之失效進行FMEA 針對產品開發或生產管理(非工程問題)不當后可能產生之失效進行FMEA;1.一般的原則:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或減少設計錯誤??發生; 2.當設計新的系統、產品、零件、制程、設備時,在作概念設計或草圖時即可開始FMEA; 3.當系統、產品、零件、制程、設備有變更時; 4.當現有的系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時; 5.當現有系統、產品、零件、制程、設備被考慮要改善時.;誰負責FMEA;DFMEA: ----有助於潛在失效模式及其結果的說明; -----識別相關的原因和機理; -----識別減少或消除失效發生的措施; -----有助於設計要求及其替代要求的客觀評價; -----有助於生產和裝配要求的最初設計; -----增加設計過程中失效模式及后果被考慮的可能性; -----將來分析和設計的極好參考; ;PFMEA的益處;在開發或設計概念形成時,DFMEA在體現設計意圖的同時,還應保證制造或裝配能夠實現設計意圖.主要由負責設計的工程師應用. 在開發或可行性階段,在生產制程及工裝的設計之前,主要由負責生產的工程師應用; FMEA 是一種隨著新問題和信息的出現而不斷更新的方法,是動態的永無止境的方法.;;分析制程特性;避免採用不良率高的設計和制程; 集中資源,循序改善產品設計和制程; 循環改善,不斷提升設計和制程可靠度改進設計之參考; 制程檢驗、測試標準、檢驗程序、檢驗規範等之參考; 下次FMEA分析之參考; 產品可靠性、制程安全性、環保之評估參考; 工程師訓練之參考; ;嚴重度------S(Severity) 發生率------O(Occurrence) 難檢度------D(Detection) 風險優先數------RPN=S*O*D (Risk Priority Number);嚴重度定義;嚴重度分類;等級/評分(Rank);發生率(Occurrence);等級/評分;在現行的控制措施下,偵測失效發生的能力 劃分標準: 主觀判定 統計資料 1----有有效手段完全可以檢測出來 10----無任何手段可以檢測出來;難檢度(D)劃分標準;實施FMEA應注意的問題;設計DFMEA;;潛在失效模式及后果分析表單格式;設計制程FMEA表單格式;FMEA表單說明(1/5);FMEA表單說明(2/5); 10.潛在失效模式: 對一個特定項目及其功能,列出每一個潛在失效模式, 前提是這種失效可能發生,但不一定發生; 11.潛在失效后果: 潛在失效后果,就是失效模式對系統功能的影響; 12.嚴重度(S) 13.分級(重要程度) 用於對另件、子系統或系統的產品特性分級:關鍵、主要、 重要、生點等;;14.潛在失效的起因/機理 潛在失效起因是指一個設計/工藝薄弱部分的跡象,其作用結果就是失效模式 15.頻度(0):頻度是指某一特定失效起因或機理(已列於前欄中)出現的可能性. 16.現行設計/工藝控制;(受控状态很重要） 17.探測度(D) 18.風險順序數RPN（表格自动计算） 19.建議措施: 如果對某一特定原因無建議措施,那麼就在該欄中寫“無” ; 20.責任(對建議措施) 把負責建議措施執行的組織和個人及預計完成的日期填寫在本欄中; 21.采取的措施 當實施一項措施后,簡要記載一下具體的措施和生效日期. 22.糾正后RPN 23.跟蹤:小組成員應保証所有建議措施被實施或已妥善落地实實; 24.RPN在的再改進,直RPN50.;設計DFMEA范例之一;設計DFMEA范例之二;制程PFMEA;PFMEA的作業范例:;1.超音波熔焊;2.粘保護膜;3.制程PFMEA范例(簡介);風險系數RPN評估;FMEA之運用效應;FMEA一些心得;PDCA循环又称戴明循环 是一个持续改进循环图;P（P