焦化技术介绍.pptVIP

延迟焦化技术简介;装置设计概况 ;主要设备情况：本装置共有219台(座)设备，括号内数字为利旧部分。 ;生产技术方案;在工艺流程设计中，采用分馏塔内直接换热和馏分油外循环的技术调节循环比。 采用放空塔密闭技术，减少焦炭塔吹汽对环境的污染，以及污油的回用。 焦炭塔采用无堵焦阀暖塔工艺流程，缩短了焦炭的油气预热时间，配设甩油罐，避免堵焦阀式预热甩油拿不净，切换四通阀引起突沸的问题。 加热炉采用空气预热空气，提高炉子的热效率。设置加热炉的余热回收系统及加热炉进料量和炉膛温度检测与燃料气控制的联锁控制。 焦炭塔采用双塔单井架水力除焦方式，节省约20%的钢材。;焦炭塔水力除焦系统采用先进的PLC安全自保联锁系统。该技术可以有效实现水力除焦工作的顺利进行和安全操作。 焦化富气采用压缩吸收的工艺技术方案，减少汽油中轻烃的夹带，以利于罐区的安全操作；采用降低汽油分离罐的温度，减少富气中重烃的含量，以利于脱硫的平稳操作。 (10) 冷焦水处理部分采用罐式隔油分离、旋流离心分离和密闭冷却的工艺技术，减少占地和环境污染。 (11) 切焦水处理部分采用高速离心分离、过滤、罐式贮存等技术，减少占地和环境污染。 ;工艺原理流程说明;;原料油中蜡油以上重馏分与热油气（425℃）中的被冷凝下来的循环油一起流入分馏塔底，塔底焦化油在340℃下用加热炉进料泵（P102/1-2）抽出，分为四路在流量控制下进入加热炉对流段，转经加热炉辐射段被快速升温到495～500℃。加热炉每路各设有3点注汽点，分别在对流入口、对流转辐射及炉出口倒数第6根炉管采用3.5MPa蒸汽按比例注入。加热炉出口的两相高温物流经四通阀进入焦炭塔底部。 ;焦化油在焦炭塔内由于高温长停留时间，产生裂解、缩合等一系列反应后，最后生成焦炭。焦炭聚结在焦炭塔内，而反应生成的油气自焦炭塔顶逸出，进入分馏塔。 从焦炭塔顶逸出的热油气在蜡油馏分急冷作用下（425℃）入分馏塔换热段，通过8层换热洗涤板与295℃的原料油及蜡油或重蜡油直接换热，循环油流入塔底，其余大量油气升经8层换热板，进入重蜡油集油箱以上分馏段，从下往上分馏出重蜡油、蜡油、柴油、汽油和富气。;以换热洗涤板6层板下气相温度控制调节0层及5层原料油进料比例。换热洗涤板8层以蜡油或重蜡油做回流，在降低循环比的同时，增加换热洗涤板液相量，保证洗涤效果。控制重蜡油集油箱下温度不超过395℃。 分馏塔重蜡油集油箱内重蜡油（405℃）由循环油泵（P-112/1-2）抽出后，返回分馏塔3层作循环油或集油箱下。 ;分馏塔蜡油集油箱内蜡油（365℃）由蜡油泵（P-104/1-2）抽出，一部分返回分馏塔蜡油集油箱下做为热回流以控制蜡油集油箱板下气相温度，从而控制蜡油干点；其余送经脱吸塔底重沸器(E203/1),再蜡油—原料油换热器（E-107/1-4）换热至258℃后，经蜡油蒸汽发生器（ER-102）发蒸汽后降温到220℃，再分成三路，一路至焦炭塔顶作急冷油；一路返回分馏塔第8层作回流；另一路经蜡油—除氧水换热器（E-108/1-2）后，温度降为173.8℃，又分成二路，一路到接触冷却塔作冲洗油，另一路经蜡油-软化水换热器E-109冷到159.3℃、经蜡油水冷器（E-110/1、2）冷到90℃，又分成三路，;一路返回C-102作冷回流；一路蜡油至封油罐（D-105）作为高温泵用封油；其余在蜡油集油箱液位控制下送出装置。 中段回流（314℃）从分馏塔16层塔板上（17层液相）抽出，由中段回流泵（P105/1-2），抽送至稳定塔底重沸器（E-204）作热源换热至293℃后，返回焦化部分至中段回流—原料换热器（E-106/1-2）、蒸汽发生器（ER-101），换热至220℃后返回分馏塔19层塔板作回流。 ;柴油集油箱内柴油（218℃）由柴油泵（P-106/1-2）抽出，送经柴油—原料油换热器（E-104/1-4）被换热到145.5℃后分两股；一股在流量控制下与富吸收柴油混合返回分馏塔（20、23层）做为热回流，其余再经柴油—富吸收油换热器（E-105/1-2）换热冷却到119℃，再经柴油空冷器（A-103/1-4）冷到55℃后分为三路；一路在柴油集油箱液控下出装置去加氢精制，一路与富吸收柴油混合后回分馏塔，另一路送至柴油吸收部分经贫吸收柴油冷却器（E-213）冷却到40℃，经柴油吸收泵（P-217/1，2）打入柴油吸收塔作为富气吸收剂用。;自柴油吸收塔底返回的富吸收柴油经柴油—富吸收油换热器（E-105/1-2）与柴油换热后和自E-104来的一股柴油一起，也作为分馏塔柴油回流返回塔20、23层塔板。柴油及富吸收柴油混合后返塔温度为130℃。 为了保证来自系统的燃料气（或自产瓦斯）进入加热炉火嘴前不带凝液，同时利用能量，燃料气与分馏塔的顶回流（130℃）经顶回流—瓦斯气换热