强化现场S管理 推进班组建设.doc

PAGE  PAGE 5 强化现场6S管理 推进班组建设 ——记综合厂金属梯车间 6S是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。我矿为加强企业生产现场管理，制定的精细化管理内涵丰富、涉及面广，其核心是“5E6S”，其中“6S”管理内容如下： 1、整理区分生产、办公、生活各场所必要的和非必要的物品，清除不必要的物品，使必要的物品保持井然有序； 2、整顿生产、办公、生活场所的必需品，所有设备、工具、物品实行定置管理和标识管理，清理归位放置到标志指示部位，材料、工器具码放齐全，摆放有序； 3、清扫生产、办公、生活场所的杂物垃圾，保持清洁干净，保养设备工具，保持整洁完好； 4、清洁达到生产、办公、生活场所始终保持无垃圾、无灰尘、干干净净的状态，并将整理、整顿、清扫的具体做法标准化、制度化； 5、素养就是要求生产、办公、生活场所所有职工严格遵守规章制度和作业规程，严格按照标准操作，提高工程、工作、产品、服务质量； 6、安全就是要求生产、办公、生活场所清除事故隐患，不发生“三违”，不发生人身和非人身事故，保障职工的人身安全和生产、工作、生活的正常运行。 金属梯车间主要担负着综合厂所有金属梯的和部分托辊架的加工制作工作，班组负责人带领全班人员不断加强自身建设，规范各项制度，夯实基础管理，全面推行“6S”管理，努力提升管理水平。以下是金属梯车间在班组建设中推行“6S”管理的一些做法： 第一步是“整理”, 将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的, 将必要的留下来, 不必要的物品彻底清除; 第二步是“整顿”,对材料区、成品区、不合格区等区域进行划分和重新标识，统一制作料盘、料架和标识牌, 使各种原材料、工具、设备都能分类摆放、一目了然,做到物有所位, 物在其位，帐、物、卡三相符，易于存取, 有效地消除??寻找物品的时间浪费;对钢筋梯焊接作业区域重新规划，安全防护措施整齐到位，统一制作线盘，方便工人作业操作；对下料所剩不够长度的钢筋统一利用，做成连结圆钢，并针对其琐碎凌乱的特点，在下料区域特制作一接料盒，供作业人员存取，保证作业现场整洁有序； 第三步是“清扫”, 划分出卫生责任区, 并制定出相关的规章制度, 督促每个职工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”, 清除工作场所内的脏污并做到工完料清; 第四步是“清洁”, 职工休息区摆放整齐，无杂物存放，窗明几净，遵守“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”规定, 使现场始终保持整洁的最佳状态, 并将上面的“三不要”贯彻执行及维持提升; 第五步是“素养”, 制定一系列管理制度, 并专门举办培训班对职工进行“6S”知识和班组管理制度的学习, 促使职工养成良好的习惯, 依规定行事, 培养积极进取的精神，车间自制的折弯机、焊接模具保证了折弯、焊接工序的精确度，极大的提高了生产效率。 第六步是“安全”, 建立、健全各项安全管理体系, 对操作人员的操作技能进行培训, 调动全员抓安全隐患。结合自身的工作实际，每周组织一次安全大检查，及时整改安全隐患；对职工及时进行安全教育，做到人人安全上岗；制作安全确认卡、预警预教卡让职工随身携带，时刻提醒职工注意安全、牢记安全为天；进行事故案例学习和安全知识培训，变“要我安全”为“我要安全”，不断提高班组成员的整体安全意识。 “6S”管理中六个“S”要素间有着内在的逻辑关系, 并构成相对完备的体系。自推行6S管理实施以来，车间现场管理明显改观，充分体现出“6S”管理是推进班组建设行之有效的办法。 一是通过实施6S管理提升了车间形象。整齐清洁的工作环境，不仅使职工工的士气得到激励，还有效提高了安全生产效率。同时，良好的现场管理也是排除安全隐患的有效手段。 二是通过实施6S管理提升了职工的归属感。在干净、整洁的环境中工作，职工的尊严和成就感得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的更新，因而增强了职工改善工作环境的意愿，使职工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养了“工厂就是家”的感情。 三是实施6S管理降低了成本、减少了浪费。实施6S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。日常生产中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。通过实施6S管理明显减少了人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为车间增加利润。 四是通过实施6S管理保障了安全生产，6S管理的实施，使工作场所显得宽敞明亮。