焊接检验 第2版 教学课件 作者 李荣雪 磁粉.pptVIP

第四章 磁粉探伤;第一节 磁粉探伤原理;一、磁粉探伤原理;外加磁场强度 对铁磁材料磁化的外加磁场强度越大，形成的漏磁场强度也大。 材料磁导率 在同样的外加磁场作用下磁导率高的材料导磁性能好，容易磁化。 对于非铁磁性物质，如铜、铝、奥氏体不锈钢、非金属材料等，磁导率大大低于铁磁性物质，很难磁化，更不会有漏磁场的产生，因此磁粉探伤方法不适合来检测这些材料。 缺陷自身特点 缺陷位置：缺陷越靠近表面，漏磁场越强 缺陷方向：当缺陷长度方向与工件内部磁力线方向垂直时，磁力线弯曲程度最大，漏磁场强度最大 缺陷性质： 缺陷大小和形状 工件表面状态;第二节　工件磁化方法;表４－１　常用磁化方法及特点;第三节　磁粉及磁悬液;　一．磁粉的种类;　１．磁性：磁粉应是高磁导率和低剩磁物质，且不相　　　　　互吸引。 　２．粒度：磁粉的粒度应不小于200目。粒度为200目　　　　　的磁粉，单个颗粒直径约为0.07mm。 　３．密度：干法为8g/cm3，湿法为4.5g/cm3。 　４．形状：足够的球状颗粒与一定的条状颗粒。条状　　　　　磁粉容易被磁化而显示缺陷，但价格较高，球状磁粉活动性比较好，能在工件表面流动。综合两者优点，应按一定比例混合。 　５．对比性：颜色与工件对比鲜明。;磁悬液;第四节　磁粉探伤过程;１．预处理 1）清理焊接接头表面的油污、铁锈、氧化皮、飞溅、残留焊剂及焊渣。 2）使用干粉时要干燥磁粉与工件表面。 3）用化学清理法后，若清理液与磁悬液酸碱性不同，也应干燥工件表面。 ２．磁化 参见本书第二节 ;３．施加磁粉 连续法是施加磁粉或磁悬液与工件磁化同时进行的方法，即：预处理→工件磁化与施加磁粉→后序工艺过程。一般焊缝和大、中型工件均采用此法。 剩磁法是工件在磁化之后再施加磁粉或磁悬液的方法，即：预处理→工件磁化→施加磁粉→后序工艺过程。剩磁法的灵敏度低于连续法，只适合于检查表面缺陷，但剩磁法生产率高，特别适合于批量生产的小型工件。;４．磁痕观察 磁痕观察是指对工件上形成的磁痕进行观察与记录的过程。 磁痕观察应在磁痕形成后立即进行。非荧???磁粉可在一般照明光源下直接观察；荧光磁粉必须在暗室紫外线灯下进行观察。 观察时可以借助低倍放大镜。 ;５．磁痕分析 磁痕分析是辨识磁痕的过程。 对于焊缝来说，磁粉探伤显示的缺陷主要是裂纹、夹杂物和气孔。 （1）裂纹　磁痕轮廓分明，有时是粗而平的线条，有时是一条曲折的线条，可连续也可断续分布，中间宽而两端尖。 （2）气孔和点状夹杂物　线条不太分明，分布无规律性，可呈单一状、链状、蜂窝状，主要与缺陷分布有关。磁粉堆积具有低而平的特点。 （3）条状夹杂物 线条分布无规律，磁痕不明显，有一定宽度，磁粉堆集平而低。 ;６．退磁 退磁是将工件经磁粉探伤后残留的磁场减小为零的过程。 退磁方法有以下几种： 　（1）交流退磁法　一种方法是把工件放在交流线圈中逐渐移出；另一方法是工件不动，逐渐减少线圈中的电流直至为零。 　（2）直流退磁法　一般采用不断变换直流电流方向并逐渐减少电流的方法。退磁时，应先减小电流，再变换方向。 ;７．后处理 后处理就是清除工件残留的磁粉或磁悬液、干燥工件的过程。一般工件可不必后处理，只有在对工件表面质量要求高或磁粉对后续加工过程与使用有影响时才进行。;1．探伤报告 探伤报告是记录磁粉探伤操作过程和规范的正式文件，根据JB4730—2005《压力容器无损检测》标准，探伤报告应至少包括以下内容： 1）委托单位、被检工件名称、编号； 2）被检工件材质、热处理状态及表面状态； 3）检测装置的名称、型号； 4）磁粉种类及磁悬液浓度； 5）施加磁粉的方法； 6）磁化方法及磁化规范； 7）缺陷记录及工件草图（或示意图）； 8）检测结果及缺陷等级评定、检验标准名称； 9）检测人员和责任人员签字及技术资格； 10）检测日期。 ;2．验收标准 不同行业与不同部门的验收标准是不同的。下面介绍的是JB4730—2005《压力容器无损检测》验收标准。当出现下列缺陷时，为不合格工件： 1）任何裂纹； 2）任何横向缺陷显示； 3）焊缝及紧固件上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示； 4）锻件上任何长度大于2mm的线性缺陷显示； 5）单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。 这里对上述标准中的几个概念加以解释： （1）横向缺陷显示　当缺陷磁痕长轴方向与工件夹角大于或等于30°时，认为是横向缺陷显示。其余为纵向缺陷显示。 （2）线性缺陷显示　长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕。 （3）圆形缺陷显示　长度与宽度之比小于或等于3的缺陷磁痕。 ;对于探伤???格的工件，根据缺陷显示累积长度的大小把探伤质量分为五级。Ⅰ级质量最好，Ⅴ级最差，各级质量标准见表4—3。 表4—3　缺陷显示累积长度的等级评定　(mm)