现代制造工程技术实践 第2版 教学课件 作者 宋昭祥 主编第三篇 第五章.pptVIP

第五章　钻削、镗削及特形表面的加工; 钻削和麻花钻;钻床; 进给箱和工作台可沿立柱的导轨调整上下位置，以适应工件高度。 钻不同的孔时，需要移动工件，因此，仅适用于中、小零件的单件、小批生产。; 摇臂钻床加工灵活，被广泛地应用于一般精度的各种批量的大、中型零件的加工。 ; 用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻削，其加工精度为IT12-IT11，Ra值为25-12.5μm，属于粗加工。;麻花钻切削部分的结构;麻花钻的主要几何参数;顶角2f （118?）;前角goy;后角afy;钻头受力分析;项目;刚度差、导向性差 横刃产生的轴向力很大 切屑与孔壁剧烈摩擦 半封闭式切削，润滑、 散热、排屑条件很差 加工精度低，加工质量差 ;修磨横刃 将横刃磨窄、磨低，改善横刃处的切削条件 修磨切削刃 将靠近钻心附近的主刃修磨成一段顶角较大的内直刃及一段圆弧刃,以增大该段切削刃的前角。 修磨刀面 在麻花钻的主后刀面上磨出两个对称的月牙 槽，形成三尖、七刃双顶角 磨出分屑槽 直径大于15mm的钻头，在外直刃上磨出分 屑槽，改善断屑、排屑情况。;大型群钻 ( d ?40mm );切削刃不必自外圆延续到中心，避免了横刃及其引起的不良影响 由于ap小,切削窄, 切屑窄，易于排出，也不易刮伤已加工表面 排屑槽可作得较小较浅,增加刀具刚度 生产率高,导向性较好,切削较平稳 可以在一定程度上纠正原孔轴线的偏斜; 用铰刀在工件孔壁上切除微量金属层，以提高尺寸精度和降低表面粗糙度的方法称为铰孔。 铰孔属于精加工， 精度为IT7～IT6 表面粗糙度为Ra0.8～0.4μm 铰孔余量:粗铰 0.15～0.35mm；精铰 0.05～0.25mm;铰刀分为机用铰刀和手用铰刀。 手用铰刀的铰削直径为： ?1～?50 mm 机用铰刀的铰削直径为： ?10～?80 mm 为避免产生积屑瘤，铰孔时应采用较低的切削速度、较大的进给量并 施加适当的切削液。　; 镗削主要完成精度高、孔径大或孔系的加工，此外，还可铣平面、沟槽、钻孔、扩孔、铰孔和车端面、外圆、内外环形槽及车螺纹等。;镗削的特点;卧式镗床 ;坐标镗床;金刚镗床; 单刃镗刀安装在镗刀杆上，加工的孔径大小由调整刀头的伸出长度来保证，多用于单件小批量生产中。;单刃镗刀的特点;?在镗床上用微调镗刀可以提高调整精度，镗杆 5上装有镗刀头 3 ，刀片 4装在镗刀头上，镗刀头的外螺纹上装有锥形调整螺母2 。拉紧螺钉 1 可将带有调整螺母的镗刀头拉紧在镗杆的锥窝中，螺纹尾部的两个导向键 6 用来防止镗刀头转动。转动调整螺母可将刀片调整到所需尺寸。 ; 可调浮动镗刀的镗刀片在刀杆半径的方向上可以自由浮动，其尺寸精度可以达到IT7-6，Ra值不超过0.8μm，但是不能修正孔原有的位置误差。;多 刃 镗 刀 ;外圆表面加工;外圆表面加工方案;外圆表面加工方案（续）; 内圆表面加工;序 号;0.8～0.4;平面加工;平面加工方案及其选择;序号;序号;常用螺纹的种类 ;车螺纹;铣螺纹; 这种加工方法效率比较高，梳形螺纹铣刀实际上是多个盘状铣刀的组合，属于专用加工方法，适于加工短而螺距不大的螺纹。; 旋风法铣螺纹;攻螺纹、套螺纹;套螺纹; 经过热处理之后的精密螺纹一般在专用螺纹磨床上加工，如丝锥、螺纹量规、精密丝杠及滚刀等。磨削螺纹有单片砂轮磨削和多片组合砂轮磨削两种方式。 ;滚压螺纹; 滚丝轮滚压螺纹;电火花加工螺纹;;序号; ;直齿轮;圆柱齿轮传动精度要求;传递运动的平稳性 要求齿轮工作中传动平稳，尤其是高速传动，要避免冲击、振动和噪音。即要求限制齿轮在一转范围内，多次重复的瞬时速比变化要小。 载荷分布的均匀性 要求齿轮工作时，相互啮合的齿面接触良好，以免造成应力集中，引起齿面局部磨损，影响齿轮使用寿命。 传动侧隙的合理性 要求齿轮传动时，相互啮合的轮齿的非工作齿面间应留有一定的间隙，以便贮存润滑油，减少磨损，补偿齿轮的热变形和受力变形以及齿轮制造和安装误差。; 新国家标准GB/T3480-1997关于齿轮精度的规定仍然沿用GB10095--1988，将圆柱齿轮的精度分为12个等级，从1 ～ 12依次降低。其中1 ～ 2级是有待发展的精度级，3 ～ 5级是高精度级，6 ～ 8级是中等精度级，9 ～ 12级是低精度级。齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件来确定。;精度 等级;常用的齿形加工方法;齿形加工 方 法; 用于加工直齿、斜齿和人字形齿轮。模数在10以下的齿轮一般用盘状齿轮铣刀在卧式铣床上加工；模