起重吊装专项应急方案介绍.docVIP

附件1-起重吊装施工现场专项应急方案 第  PAGE 13 页 共  NUMPAGES 13 页 附件1： 起重吊装施工现场专项应急方案 1 事故特征分析及防范对策 1.1 倾覆、折断、倒塌 1.1.1 事故征兆 （1）超荷载吊装，吊载埋入、冻结在地下的物体，斜吊； （2）吊装作业野蛮施工，快速旋转、变幅、转向； （3）起重司机、指挥人员无证操作，无监护人员作业； （4）施工作业不良环境因素过多，强风天气施工； （5）采用非常规起重设备、方法进行大重量施工未进行专家论证评审； （6）起重量超过300kN的设备拆除及200m以上内爬式设备拆除无专家评审论证； （7）使用多机抬吊时，未按专项施工方案进行，指挥信号不明确，起重滑轮组未铅直，起钩与落钩不同步； （8）地面不平整、未加固或发生沉降、路基箱位移； （9）设备老化，部件扭曲、破损、磨损、锈蚀严重，维修保养不到位。 1.1.2 原因分析 （1）超载起吊，对起吊物重量估计不准，满负荷工作时斜拉斜吊，安全显示装置失灵或精度低，带载伸臂，造成起重机倾覆、倒塌、折断； （2）起重机在吊装由小幅度向大幅度变更时，因制动过猛，产生很大的惯性荷载，造成整机倾覆； （3）变幅油缸锁定装置或支腿锁定突然失灵使整机失去平衡而出现倾覆； （4）司机误操作或违章操作、无指挥操作，指挥人员指挥信号不标准、不规范，作业、维修过程中，未按流程操作，无人监护； （5）起重机行走作业处地面承载能力不够，行走轨道不垂直，路基未夯实或周边施工造成地面沉降、塌陷； （6）起重机在满负荷条件下行驶； （7）起重机存在质量问题或严重老化，设备部件未定期维修保养或维修保养不到位致使变形、破损、磨损、锈蚀严重； （8）六级以上强风仍然作业； （9）采用非常规起重设备、方法进行单件起重量100kN以上的吊装，起重量300kN以上起重设备安装，200m以上内爬式起重设备的拆除未进行专家论证评审； （10）使用多机抬吊工艺时，没有按照专项施工方案操作，单机所承载的荷载不符合方案要求，指挥信号不规范、有误或存在较大延迟，起吊前起重机滑轮组未处于铅直状态，双机吊物未同时离开地面或同时放置预定位置，使实际荷载过大，造成事故。 1.1.3 风险防范对策 （1）需要专家进行论证评审的分部分项工程必须经专家评审论证通过后方可进行； （2）起重作业前，地面、路基应按照方案中起重机对地面、路基的承载要求进行加固和铺设； （3）施工作业前，对司机及指挥作业人员进行安全教育、技术培训及考核，特种作业人员必须取得相关部门签发的证书； （4）双机抬吊施工应设置安全警戒区域，抬吊前测试指挥信号通讯，抬吊中严格按照专项施工方案进行； （5）严格执行起重机械安全操作规程，禁止违章作业、违章指挥； （6）起重机使用合同应注明主机安、拆场地的承载能力要求，并配齐适宜的垫木、路基箱，现场做好施工监督工作； （7）经常检测起重机涉及安全保护的装置及零部件进行安全，严格监检、特检、定检工作； （8）定期检修、维护起重机构件，存在裂纹、锈蚀严重的构件，不可靠或缺损的安全装置应及时替换； （9）维修前，应按规定将配重卸掉，主机顶升至所需高度后，须在主机横梁的两边四角垫上枕木，维修过程中，应随时检查起重机稳固程度，建立良好的维护保养制度，及时消除设备隐患，确保安全防护装置齐全，性能可靠。 1.2 挤压、撞击 1.2.1事故征兆 （1）起重机与周边设施设备距离过近，无防护措施，作业范围内仍有人员施工、行走； （2）起重机的安全防护设施破损、失效； （3）无专职监控人员； （4）起重机司机无良好视野，且无法与指挥人员良好沟通； （5）指挥人员指挥方式不规范、未按施工方案指挥或多人指挥； （6）作业人员无证上岗、疲劳上岗； （7）材料构件堆放混乱、过高、不稳固。 1.2.2 原因分析 （1）起重机与建筑物或其他设施的安全间距不符合规定，间距低于500mm，且无相应的防护措施； （2）安全装置不全、损坏、质量差或部件失灵，导致起重机吊运时失控； （3）群塔施工作业时未按照相应的专项施工方案进行，造成起重机碰撞； （4）作业场所堆放物过高，遮挡司机视线或司机观察不够造成盲区引起起重机挤压伤害； （5）选择吊具、吊点不合适，绑扎方法不正确，在吊运重物过程中，发生吊具脱出、断裂，或者吊具、荷载受力不均而发生大幅度摆动、旋转或造成重物受力后滚动式翻倒导致挤压伤害发生； （6）起重人员违章，不按安全操作规程作业，如起吊过猛、旋转过快、突然刹车或斜拉斜吊等，造成重物摆幅过大或翻转； （7）起重人员未经过专业培训，无证作业或心理素质差，遇到特殊情况，惊慌失措，无有效应急措施； （8）指挥人员指挥信号不规范和指挥有误，致使司机操作错误，或者司机误接收信号并且误操作引起作业不协调，