箱体标准构件的加工简述选编.doc

PAGE  PAGE 13 箱型构件加工工艺流程图 材料平整 材料检查 焊接工艺评定 编制工艺文件 放样、排版 加劲板、连接板的下料、切割 面、腹板数控切割 坡口的加工 内隔板的下料及小合拢装焊 数控钻孔 检验、矫平 腹板划线安装垫板检验、矫平 检查 内隔板及U型结构组合 超声波探伤UT 内隔板与U型间的焊接 口型结构组合（盖板） 牛腿的下料、切割、小合拢装焊 预热后进行四条纵缝焊接 隔板电渣焊及焊缝的清理 检查 焊接变形的矫正 安装端部垫板并机加工 装焊各楼层牛腿及连接件 完整性验收并标记 冲砂、涂装、包装、发运 1、焊接箱形构件制造的关键工艺、加工制备 A)、箱形构件的组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装，如下图所示： 箱形组装流水线 B)、箱形构件的焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，焊接时采用对 称施焊法和约束施焊法等措施控制焊接变形和扭转变形，如下图所示： CO2自动打底焊接生产线 箱形自动埋弧焊接生产线 C)、采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的长度尺寸，从而提供钻孔及零部件安装的基准面，有效地保证构件精度，如下图所示： 端面铣床 2、焊接箱形制作细则工艺 A）、箱形柱面板、腹板如需拼接时，先自身小合拢拼接，要求如下： a、首先拉线检验板（未拼焊前）的直线度，如果板边直线度在总长内超过2mm，则必须用火工校正，将其校直，直线度＜2mm。 b、将要拼接的面板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡马将两边势卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲，如下图所示： c、焊接均采用双面埋弧自动焊（若宽度过小时，也可手工焊），焊后翻身出白再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤。合格后才能进行中合拢组装。 d、面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm，以利装配。 B）、先将箱形柱上的钢梁牛腿及斜撑牛腿进行小合拢装焊，装焊时须注意坡口方向，对于牛腿上的连接板暂不装??，待牛腿焊于箱形柱上后再装，钢梁牛腿及斜撑牛腿焊后校正待用。 C）、将面板吊上组装胎架进行定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装腹板焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。 D）、在面板上划出腹板及隔板位置线，以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，10m以内拉到5kg拉力，超过10m拉到10kg拉力，划线须加放焊接收缩余量。划线以理论长加焊接收缩余量进行划线，同时在两侧腹板的内侧划出隔板的安装位置线，并将此线驳至板厚方向，如下图所示： E）、安装隔板。为了保证横隔板与箱体间的焊接质量，隔板三面采用CO2保护焊衬板，此衬板在隔板安装前应预先进行安装，安装时要求每边各放0.5mm的收缩余量；隔板安装时必须注意坡口方向，定位时对齐面板安装位置线，同时控制与面板间的垂直度±1mm，隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行，安装后如下图所示： F）、电渣焊衬板的安装。隔板的另一面采用电渣焊，由于隔板较厚，重量较重，整体机加工比较麻烦，为此，电渣焊用的垫板可预先单独进行机加工，待隔板安装后再进行安装，垫板与隔板的间隙为25mm，两块垫板应保证平齐，其水平度必须保证在0.5mm以内，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊，如下图所示： G）、为了保证箱体端部的尺寸以及便于现场大接头的处理，特在箱体端部增设工艺隔板，其安装要求与横隔板相同，工艺隔板与箱体间不加设衬板，仅开单面坡口进行焊接，安装后如下图所示： H）、然后吊上两块腹板，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板必须定对上企口线，保证与面板齐平，与隔板、面板搭牢，并保证整体的垂直度，如果隔板不角尺，则必须先修正后再装；下口用L100*10撑对垂直度，保证对角线差≯3mm；腹板与面板箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接，箱体内的搭焊为6-300，即焊脚为6mm，间距约为300mm，且在箱体内的开口处四角必须包头焊，如下图所示： I）、装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度，外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）。 J）、横隔板、工艺隔板与腹板的焊接 将在BOX组装机上组装好的U型箱体吊至焊接平台上，进行横隔板、工艺隔板与腹板和下翼缘板间的焊接，对工艺隔板只需进行三面角焊缝围焊即可，对于横隔板与面板及二块腹板间的焊透角焊缝，采用CO2气保护焊进行对称焊接，并进行100％UT探伤检查， K）、上翼缘板的组装 将焊好的U形箱体重新吊入BOX组装机上进行组装上翼缘板，盖板前清 除箱体内的垃圾等，提交检查员及驻厂监理进行验收，然后方可进行