中压产品工艺规程介绍.docVIP

PAGE   PAGE \* MERGEFORMAT 7 目 录 适用范围……………………………………………………………… 1 引用标准……………………………………………………………… 1 产品工艺流程………………………………………………………… 1 技术要求……………………………………………………………… 2 产品关键质量特性表………………………………………………… 5 产品结构尺寸表……………………………………………………… 8 产品结构重量表……………………………………………………… 22 本规程依据GB/T12706编订。 适用范围 本规程规定了额定电压6～35kV铜芯、铝芯交联聚乙烯绝缘电力电缆产品的工艺流程、技术要求、关键质量特性、结构尺寸和结构重量。 本规程适用于额定电压3.6/6kV~26/35kV 铜芯、铝芯交联聚乙烯绝缘电力电缆产品的生产制造、工艺控制及产品检查。 引用标准 GB/T3956－2008 电缆的导体 GB/T6995.3－2008 电线电缆识别标志方法　第3部分　电线电缆识别标志 GB/T11091－2005　　　电缆用铜带 JB/T 8137-1999 电线电缆交货盘 JB/T 8996-1999 高压电缆选择导则 YB/T 024-2008 铠装电缆用钢带 GB/T12706－2008（第2、第3部分） 额定电压1kV到35kV挤包绝缘电力电缆及附件 3、产品工艺流程  单芯铠装 金属屏蔽绕包 绝缘挤制 绝缘及内外屏蔽三层共挤 制 线芯绞制紧压 铜铝单线拉制铜拉制铝 多芯 铠装 单 非 多 非 芯 铠 芯 铠 装 装 成 缆 内 衬 层 装 铠 外 护 套 挤 制 成品检查 技术要求 4.1 导体 4.1.1 导体用铜、铝单线应分别符合GB3953和GB3955的规定。 4.1.2 导体结构应符合GB/T3956的规定。 4.1.3 导体表面应光洁，无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边及单线凸起或断 裂现象。 4.2 绝缘 4.2.1 绝缘材料应按GB/T12706的规定选择绝缘料。 4.2.2 绝缘标称厚度应符合产品结构尺寸表的规定，最薄点的厚度应不小于规定标称值的90%-0.1mm，厚度测量结果应按GB8170规定修约。绝缘偏心度不大于12.5%。 4.2.3 绝缘线芯的识别标志应符合GB6995.5的规定。 4.2.4 绝缘层横断面上应无目力可见的气泡、砂眼及老胶等缺陷。 4.3 导体屏蔽和绝缘屏蔽 4.3.1 额定电压U0为3.6kV及以上电缆应有导体屏蔽和绝缘屏蔽。 4.3.2 导体屏蔽应为一层均匀挤包在导体上的非金属半导电层，标称截面500mm2及以上电缆导体屏蔽应有半导电带和挤包半导电层复合组成，厚度不作特殊要求，表面应光滑，无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。 4.3.3 每根绝缘线芯上应直接挤包与绝缘线芯紧密结合或可剥离的非金属 半导电层，额定电压U0为12kV及以下电缆的半导电绝缘屏蔽层应采用可 剥离的非金属半导电层，厚度不作特殊要求，表面应光滑，不应有尖角、 颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。 4.3.4额定电压U0为8.7kV~12kV的交联电缆在绝缘工序完成后，至少停放24h后，方可流入下道工序；额定电压U0为18kV~26kV的交联电缆在绝缘工序完成后，至少停放72h流入下道工序。 金属屏蔽 4.4.1 额定电压U0为3.6kV及以上的电缆采用铜丝疏绕(其代号为S)或铜带绕包屏蔽，单芯电缆铜带标称厚度不小于0.12mm，三芯电缆铜带标称厚度不小于0.10mm，铜带最小厚度不小于标称值的90%。 4.4.2 铜带屏蔽由一层重叠绕包的软铜带组成，铜带绕包应平整，铜带间的平均搭盖率应不少于15%（标称值），其最小搭盖率应不小于5%，无卷边、擦伤等缺陷，铜带接头应牢固、平整。 4.4.3 铜丝屏蔽由疏绕的软铜线组成，疏绕方向为右向，其表面应用反向绕包的铜丝或铜带扎紧，相邻铜丝的平均间隙应不大于4mm，任何两层相邻铜丝间隙应不大于8mm。标称截面500 mm2及以上的35kV电缆的金属屏蔽应采用铜丝屏蔽结构。 4.5 成缆 4.5.2 导体结构为紧压圆形，成缆节径比为25~30,成缆方向为右向。 4.5.2 多芯电缆成缆时中心及边缘均应选用非吸湿性的材料填充（可采用PVC发泡填充条、PE发泡填充条、PP绳等），缆芯用无纺布带扎紧（阻燃型电缆用阻燃无纺布包带或无