Primo系统使SuMaxEnterprises的工件找正时间节省90%.docx

Primo?系统使SuMax Enterprises的工件找正时间节省90% 对位于印度普纳的SuMax Enterprises公司来说，保持泵体壁厚的一致性并节省制造转向蜗杆轴时的工件找正时间是一项非常重要的工作。自从该公司安装了雷尼绍集成有Primo Radio Part Setter（工件测头）和Primo Radio 3D Tool Setter（3D对刀仪）的Primo?系统后，工件找正时间节省了90%并消除了加工过程中产生的废品（之前废品率达12%），从而使加工处理变得游刃有余。 公司背景 SuMax Enterprises成立于1979年，主要目的是为扩大其母公司Vijay Engineering（一家刀具系统和精密零件制造商）的生产产能并扩充其产品阵容。起初，SuMax利用传统车床与铣床制造加工模具、夹具以及工件检测量具，这些产品直接用于母公司Vijay开发的产品。1998年，SuMax应客户需求，开始为拖拉机制造商约翰迪尔公司 (John Deere) 生产零部件。如今，SuMax拥有65台机床，其中的35台数控机床用于生产汽车、机床以及其他行业使用的精密零件。公司每月可制造100,000个零件。 重大合作 SuMax一直被认为是优质零件的最佳供应商，专注于生产精度达到±10微米的精密零件。该公司具备的制造能力包括：车削、铣削、拉削、外圆磨削和表面磨削等。产品检测则采用坐标测量机 (CMM) 来执行。 “在评估某台数控机床期间，我们在机床供应商的工厂对我们的关键零部件进行试验，也就在那时，我们第一次见到该工厂使用雷尼绍的测头来进行工件找正。我们发现这种测头非常有用，并为它的性能所折服，因此决定以后在加工零件时采用这项技术，”SuMax Enterprises的总经理Rajesh Suttatti先生说道。 雷尼绍工程师根据SuMax的应用要求提出了测头选用的建议。使用Primo系统后，SuMax增加了机器的使用率、消除了废品并节省了对刀过程花费的大量时间。 Primo系统的“即付即用”理念对SuMax很有吸引力 — 该系统独特的充值币模式可以降低初始投资成本。此外，Primo Total Protect（全方位无忧保障方案）让用户完全安心无忧，它提供的全面保障涵盖了Primo系统所有组件的意外损坏。 测量投资再无后顾之忧 Primo系统的价格非常经济实惠，旨在让客户快速获得投资回报。 该系统包括Radio Part Setter（工件测头）和Radio 3D Tool Setter（3D对刀仪），可自动进行机内工件找正、工件检测和对刀。这有助于避免手动设定误差，提高精度和工件一致性，同时减少非生产时间和废品率。这些优势提高了生产效率、改进了质量并提升了利润。该系统易于使用，安装简便，而且初始投资成本较低。它提供专属的增强型保障，真正让用户安心无忧。 创新的Primo Credit Token（充值币）模式可以让用户灵活选择“即付即用”的使用方式。其6个月充值币（可在到期后继续充值）允许用户在付费有效期内无限次使用Radio Part Setter（工件测头）和Radio 3D Tool Setter（3D对刀仪）。雷尼绍还提供升级充值币，以便用户不受限制连续使用系统。 Primo系统在SuMax的机床上只用了一个小时便安装完成，而且由于系统非常易于使用，相关人员只学习了15分钟就可上手操作。系统自带培训组件和袖珍指南，这使得学习和使用过程变得非常轻松。 该系统的一个主要优点是用户无需掌握丰富的G代码知识。系统随附有GoProbe，这是一款创新的一体化软件包，能够简化工件找正、对刀和标定操作。该软件包使用简单的单行命令，而不是复杂的多行代码，因此用户无需经过任何专门培训便可轻松掌握。 实实在在的回报 Primo系统安装在用于精密加工泵体铸件和转向蜗杆轴的机床上。 就铸造泵体而言，准确确定基准边缘对于避免出现壁厚偏差至关重要。以前，SuMax在生产过程中，由于壁厚偏差导致的废品率达12%，现在，使用Primo系统执行精确可靠的自动工件找正，可完全消除此类废品的产生。 在加工转向蜗杆轴时，从凹槽边缘到螺纹中心的尺寸公差为±0.1 mm。相对于凹槽以及键槽方向的螺纹起点是一个关键。在数控车床上完成螺纹车削后，在立式加工中心 (VMC) 上执行铣槽加工之前，操作员要使用转台定位蜗杆轴。 过去，这一工件找正过程通常需要15到20分钟，然而实际加工时间却只需要5分钟。Primo系统通过自动确定方向，避免了复杂的手动设定操作，从而使设定时间缩减到仅需2分钟。 对于这两种应用，加工之后的检测表明，制程偏差能够完全消除 — 这是Primo系统的一个主要优势。 “如果没有测头，操作人员必须先找到边缘，然后计算平均值才能定位中心。这