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第3篇 机械加工工艺过程 第11章 机械加工工艺规程的基本概念;11.1 生产过程和工艺过程;11.2 工艺过程的组成;工步： 在加工表面、切削工具和切削用量（不包括切削深度）不变的条件下所连续完成的那一部分工序，称为工步。;包括4 个相同表面加工的工步;安装： 将工件正确地定位在机床上，并予以夹紧的过程称为安装。在同一工序中，工件在机床上每定位和夹紧一次，称为一次安装。;11.3 生产纲领与生产类型;第12 章 工件的定位与装夹;工艺基准 是在工艺过程中所采用的基准。工艺基准按其作用的不同又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。;测量基准 在加工中或加工后对测量工件的形状、位置和尺寸误差进行测量时所采用的基准，称为测量基准。;装配基准 在机器装配时，用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为装配基准。;12.2 工件的装夹;12.3 定位基准的选择;12.3.2 精基准的选择;12.4 工件的定位;连杆的过定位示意图（右） 1—柱销；2—支承板；3—止销;12.4.3 常用定位方法与及定位元件;自位支承 （a）锯齿式平面自位支承；（b）杠杆式台阶面自位支承；（c）推力式平面自位支承；（d）球形平面自位支承;（a）螺杆式辅助支承；（b）弹簧式辅助支承；;（c）推引式辅助支承;2．以圆孔为定位基准的定位元件;配合定位心轴;3．以外圆为定位基准的定位元件;定位套 （a）短定位套；（b）长定位套;12.5 常用机床夹具;第13 章 机械加工工艺规程的制定;13.3 机械加工工艺路线的拟定;13.3.3 加工顺序的安排;13.4 工序 设 计;总余量是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中某一表面切除材料层 的总厚度，也即零件上同一表面毛坯尺寸与零件尺寸之差，即 Zs=Z1+Z2+Z3+?+Zi+?+Zn;工艺尺寸链的基本概念;机床及工艺装备的选择;13.5 工艺方案的技术经济分析;第14 章 机械加工质量;（1）试切法;14.2 机械加工表面质量;14.2.2 表面质量对零件使用性能的影响;第15 章 典型零件的加工工艺;15.1.2 轴类零件加工工艺分析 1．轴类零件加工的典型工艺路线 （1）基本加工路线 外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。 1）粗车→半精车→精车 对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用最主要的加工路线。 2）粗车→半精车→粗磨→精磨 对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求小、零件需要淬硬时，其后续工 序只能用磨削而采用的加工路线。;（2）轴类零件加工的定位基准和装夹;15.2 套筒类零件分析;15.2.2 套筒类零件的加工工艺分析 1．主要表面的加工方法 （1）孔加工方案确定的原则 1）孔径较小时（30～50mm 以下），大多采用“钻—扩—铰”方案。批量大的生产，则可采用钻孔后拉孔的加工方案，其精度稳定，生产率高。 2）孔径较大时，大多采用钻孔后镗孔或直接镗孔的方案。缸筒类零件的孔在精镗后通常还要进行珩磨或滚压加工。 3）淬硬套筒零件，多采用磨孔方案，可获得较高的精度和较细的表面粗糙度。对于精密套筒，相应增加孔的光整加工，如采用高精度磨削、珩磨、研磨、抛光等加工方法。;2．防止套筒类零件加工变形的措施;2）变径向夹紧为轴向夹紧;（2）减少切削力对变形的影响;15.3 箱体类零件分析;箱体类零件的加工工艺分析;2．箱体零件工艺过程的特点;15.4 齿轮零件分析;2.圆柱齿轮的技术要求 （1）齿轮的传动精度要求 齿轮的制造精度对机器的工作性能、承载能??、噪声及使用寿命影响很大，因此齿轮制造必须首先满足齿轮传动的使用要求。具体如下： 1）传递运动的准确性。 2）传递运动的平稳性。 3）载荷分布的均匀性。 4）传动侧隙的合理性。;3．齿轮的材料与毛坯;4. 齿轮零件的加工工艺分析;第16章 装 配 工 艺;16.1.2 装配内容;16.1.3 装配的组织形式;16.2 装配 精 度;装配尺寸链的特点;16.4 装配方法及其选择;装配系统图;第17 章 现代制造技术简介;17.2 计算机辅助工艺规程设计（CAPP）;17.4 计算机集成制造系统（CIMS）