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第十讲 锻造 3、晶体的塑性变形实质 单晶体： 滑移: 滑移面+滑移方向 孪晶（带）：孪生变形（两部分对称） 单晶体的滑移变形 任何应力都可以分解为： 一个正应力(? ) 一个切应力(?) 正应力___伸长、断裂 切应力___滑移变形 临界切应力、滑移转动 ?实＝ 1.0N/mm2 多晶体的塑性变形 晶界：限制作用 晶粒位向：软、硬 晶粒：大小与转动 多晶体的塑性变形过程：位向+滑移? 晶粒传递 晶粒必须互相协调变形，是多位向、多滑移系、多晶粒间的变形。 晶粒大小与屈服极限点关系： ?s=?i + Kyd-1/2 ?i ：常数 Ky ：常数 细晶强化现象的分析： 变形量： 晶界与能量学： 应用： 位错强化理论（小结） 落料不超过IT10，冲孔不超过IT9，弯曲不超过IT9～IT10。 拉深件高度尺寸精度为IT8～IT9，经整形工序后尺寸精度达IT6～IT7。拉深件直径尺寸精度为IT9～IT10。 4.4.3 拟订冲压工艺方案 1.选择冲压基本工序 冲压基本工序的选择，主要是根据冲压件的形状、尺寸、公差及生产批量确定的。 (1)剪裁和冲裁 剪裁与冲裁都能实现板料的分离。 (2)弯曲 (3)拉深 4.4.2 冲压件的精度和表面质量 (1) 对于有孔或有切口的平板零件，当采用单工序模冲裁时，一般应先落料，后冲孔（或切口）；当采用连续模冲裁时，则应先冲孔（或切口）后落料。 (2) 对于多角弯曲件，当采用简单弯模分次弯曲成型时，应先弯外角，后弯内角。对于孔位于变形区（或靠近变形区）或孔与基准面有较高的要求时，必须先弯曲，后冲孔。否则，都应先冲孔，后弯曲。 (3)对于旋转体复杂拉深件，一般是由大到小的顺序进行拉深，或先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形；对于非旋转体复杂拉深件，则应先拉深小尺寸的内形，后拉深大尺寸的外形。 (4) 对于有孔或缺口的拉深件，一般应先拉深，后冲孔（或缺口）。对于带底孔的拉深件，有时为了减少拉深次数，当孔径要求不高时，可先冲孔，后拉深。当底孔要求较高时，一般应先拉深后冲孔，也可先冲孔，后拉深，再冲切底孔边缘达到要求。 (5)校平、整形、切边工序，应分别安排在冲裁、弯曲拉深之后进行。 2.确定冲压工序的顺序与数目 4.4.4 确定模具类型与结构形式 根据确定的冲压工艺方案选用冲模类型，并进一步确定各零件、部件的具体结构形式。 4.4 .5 选择冲压设备 根据冲压工序的性质选定设备类型，根据冲压工序所需冲压力和模具尺寸的大小来选定冲压设备的技术规格。 4.4 .6 编写冲压工艺文件 思 考 题 1. 冲下列零件时，应采用哪些冲压工序？饭盒；煤气罐封头；脸盆；硬币； 2.如何利用弯曲回弹现象设计弯曲模，使工件得到准确的弯曲角度？ 5 金属的塑性成型新工艺 5.1 零件的挤压 5.2 零件的轧制 5.3 液态模锻 5.4 液态模锻 5.5 粉末锻造 5.6 超塑性成型 5.7 高能高速成型 5.1 零件的挤压 挤压是施加强大压力作用于模具，迫使放在模具内的金属坯料产生定向塑性变形并从模孔中挤出，从而获得所需零件或半成品的加工方法。 零件挤压的类型： 1、正挤压 金属流动方向与凸模运动方向相同 2、反挤压 金属流动方向与凸模运动方向相反 3、复合挤压 挤压过程中，坯料上一部分金属的流动方向与凸模运动方向相同，而另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反 4、径向挤压 金属运动方向与凸模运动方向成90° 5.2 零件的轧制 设备结构简单，吨位小。 劳动条件好，易于实现机械化和自动化，生产率高。 轧制时模具可用价廉的球墨铸铁或冷硬铸铁来制造，节约贵重的模具钢材，加工也较容易。 锻件质量好。 材料利用率高，可达到90％以上，即达到少切屑，甚至无切屑。 零件轧制的特点： 板材轧制原理 精密模锻是在模锻设备上锻造出形状复杂、锻件精度高的模锻工艺。如精密模锻伞齿轮，其齿形部分可直接锻出而不必再经切削加工。模锻件尺寸精度可达IT12～IT15，表面粗糙度为Ra3.2～1.6。 精密模锻工艺过程：