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Capacity Analysis产能分析;目标;过程介绍;课程内容提要;课程内容提要;为何而变历史投产问题;为何而变生产上的变化;与GPDS保持一致;与GPDS步调一致—产能分析;GPDS中关于产能的输出;展示输出OEE vs. 所需OEE;课程内容提要;什么是OEE？;OEE的组成;OEE的组成;设备使用率的组成;什么是OEE;Algebraic Simplification Verification;OEE实际上是生产的良品数（实际上）除以最大可生产树（理论上）的比率;Demonstrated OEE vs. Required OEE展示输出OEE和所需OEE;实例展示;计算结果;看了结果后…;本节小结;休息10分钟;课程内容提要;Unit PTC;GPDS产量信息沟通--要点;Required OEE表格结构;Required OEE表格结构;Required OEE表格结构;Required OEE表格结构;所需OEE分析的设定;所需OEE分析设定;;尽管所有的价值链都要进行产能风险评估，接下来的培训将关注在价值流上。;产能计划分析工具针对每个工序是考虑了报废损失的。针对下个工序是需要的零件数是在得到所需OEE中必须要知道的。;一旦理想的净节拍时间被算出来，CPA的工具将开始识别潜在的产能风险。;焊接，尽管所需OEE100%,但依然存在风险，因为CPA的工具发现其无法满足自身的损失（报废和返工）。 最大可能零件数/周是2931.所需的良品数（需求）是2539件/周。 计算报废数 = 221 件 (2,539 ÷ 0.92) – 2,539 计算返修数 = 381 件 2,539 * 0.15 不算上其它可用率或生产效率的损失，该工序已经大于其能力的7.2%了。;所需OEE所需OEE计算 – 输出分析;CPA工具允许你切换和输入来使所需OEE的计划更加真实和可行。考虑下列：;同样的文档，通过前面所提到的调整参数的方式。;对于例子，电镀的工序曾被这样建立: F: 为来件所分配的比例% K: 搬运时间 (货架到货架) L: 每个运输商的货架数 M: 每个货架上的零件数 为澄清CPA工具后面的逻辑关系，假设都在例子的下方都以文字的形式列出了。 电镀的过程也可以被如下定义： F: 全部分配给来件 K: 生产周期 (从开始到开始) L: 负责运输福特零件的运输商数 M: 每个运输商的每个货架上的零件数 ;对于所有所需OEE100%，并且所有潜在的损失都考虑到了，A部分就完成了。下面，所有基于计划的生产方式和节拍的过程的所需OEE都列出了 。 你是否知道那个工序的产能有风险吗？;所需OEEA部分的训练;;尽管降低所需OEE势必会导致高的成本，如果产能的缺口在GPDS的早期发现，降低所需OEE可能会在利用最小投资的情况下真的解决问题。 增加作业时间 额外的班次或增加工作时间。加班;周需求的数量在检查所需OEE的时候相当关键。取决与在投产所处的阶段，供应商需要从准确合适的来源去获得产量方面的信息。 在产能评估时所有的价值流都要被评估到。 合适的设定在产能分析中会对其结果产生重要的作用。 所需OEE是基于现有生产方式、节拍、分配和操作参数并满足产量需求的最起码的效率要求。;休息10分钟;介绍 为何变化 投产历史问题，生产的变化，针对GPDS等 什么是OEE 所需要的OEE 展示的OEE 生产爬坡 总结;展示OEE相关选择和分析;获得每个工序的历史OEE数据。 记住，OEE可以从三个已知数据输入而获得 Net Ideal Cycle Time (NICT) 净理想节拍时间应该经实测验证，而非理论获得。 净理想节拍时间不能包含任何效率损失 净理想节拍时间是最好的，可行的生产节拍时间（稳定的阶段，非爬坡期间） Net Available Time (NAT) 净有效时间是在指定零件生产中所用的时间 净有效时间不含计划停机时间（午餐，休息等），但是包括非计划停机时间。 如果生产在周五时因产量已满足和提前停机，则这个时间不考虑在里面。 对于共线的狂，净有效时间需考虑换模时间。 Good Parts Produced (GPP) 良品数只含生产出来的合格品数量－不含报废和返修;产能分析使用来自各个过程的平均OEE和所需OEE做比较。不管怎样，对于趋势和变动应该要注意－－在页脚有列出。;来自生产计划的类似数据的汇总结果会自动加载到生产计划的表单中。;展示OEE共线分配和分析;展示OEE来自最近的生产表现数据;来自各个“共享分配计划”的总分配百分比表格需要被转换到“生产计划”的表格中（在进行了各个单独分析后）。;改进改善OEE，主要关注OEE的要素。 对于可用率: 跟踪并用柏拉图来减少非计划停机时间 识别特