如何降低炼钢工序生产成本技术讲座.ppt.ppt

如何降低炼钢工序成本 编稿：傅搏 审稿：王勇 阳春新钢铁有限责任公司 ;;一、新 钢 铁 概 况;一、新 钢 铁 概 况 ;工　厂　站;;公司主要生产线：180m2烧结机2台、1250m3高炉2座、120t转炉2座、方坯连铸机（5机5流）3台、LF钢包精炼炉1座、CAS站2座、80万t棒材生产线2条、120万t双高线生产线1条以及配套的能源公辅、环保设施。 ;公司主要能源设备：25MW中温中压煤气发电机组3套、 8MW TRT 余压发电系统2套、10MW烧结余热发电系统1套，6 MW转炉饱和蒸汽发电系统1套、15万m3高炉煤气柜1座、 8万m3转炉煤气柜1座、炼铁工序、炼钢工序、轧钢工序循环水处理设施7套和废水处理设施1套等。 ; 新钢铁吨钢综合能耗从2012年至2016年期间，逐年降低，尤其从2014年开始，第三台煤气发电机组及转炉饱和蒸汽发电机组的投运及管理水平的提高，吨钢综合能耗明显下降。; 2014年吨钢耗电383.35Kwh/t，2015年吨钢耗电381.16Kwh/t，2016年吨钢耗电358.44Kwh/t。逐年下降，是通过产能的释放及各项节电技术的运用取得的成效。; 从2013年开始，中水回用、雨排水的利用等项目的实施投运，吨钢耗水量下降明显，实现零排放。; 公司能效对标工作：根据广东省钢协及各级政府相关部门要求，积极开展能效对标工作。2014年、2015年连续两年，省钢协授予我公司为年度广东省钢铁行业能效对标领跑者企业的称号，烧结工序能耗40千克标煤/吨、炼铁工序能耗363千克标煤/吨、转炉工序能耗-26千克标煤/吨、轧钢工序能耗36千克标煤/吨。;二、炼 钢 厂 主 要 能 耗 指 标 情 况;炼钢工序能耗（kgce/t）; 多年来我们摸索出经验：1、降罩操作到位、炉口微正压，避免二次燃烧。2、尽量避免双渣法操作。3、提起开始回收时间、延时结束时间等。; 很简单，要提高蒸气回收量就是要提高转炉汽化烟道的使用寿命，如果三天两头漏水漏汽，蒸汽回收量无法保障。更换汽化冷却烟道后要进行煮炉、给水除氧要到位、对冷却水水质进行监控避免烟道内壁结垢，结垢后定期进行在线化学清洗（克垢丹不妨一试），不但蒸气回收量提高了，钢产量也明显提高。; 2016年通过产能的释放、变频、LED节能改造、电机效能提升等项目的投入，动力电消耗下降明显。; 炼钢中压氧气消耗，在2014年开始，新钢铁成立了专门的攻关小组，通过加强转炉操作、严控出钢温度，减少补吹次数，减少非冶炼状况下的氧气用量，同时，加强量化管理，将氧气分解到各车间班组，在2016年成果明显，较之前吨钢耗氧下降了4m3/t。(目前，自动化程度不高的转炉生产基本就是吹氧时间固定 ，我们可以算笔账，260万吨产能的钢厂，降低氧耗1m3/t,年节约成本143万元，减少吹氧30秒钟，可降低氧耗1.86m3/t，年节约成本266万元，挖潜潜力如此之大，是否值得我们去摸索如何降低吨钢耗氧呢？贵港钢厂就强制炼钢厂吹氧时间控制在13.5分钟内，超过了要向公司生产老总打书面报告分析原因）; 为节约煤气，新钢铁从2014年开始，由之前使用混合煤气调整为使用转炉煤气，并进一步规范煤气烘烤制度，缩小烤包器包盖和大包的间隙，保温过程中调整阀门开度，减少煤气的消耗 。下一步蓄热式烤包改造将进一步降低煤气消耗。（蓄热式烤包，即节约煤气消耗，减少对环境的热辐射，给职工一个良好的工作环境，可谓一举多得）; 炼钢氮气主要消耗在于溅渣护炉，其次用于各种氮封及仪表气源要求岗位操作在满足护炉质量的前提下，控制溅渣时间从原来的5分钟严格控制在3-4分钟以内；对除尘用氮实现与系统的完全连锁，避免24小时常开现象；氩气主要用于转炉底吹与精炼炉钢包吹氩，在满足工艺的前提下，对吹氩流量和压力进行控制。各指标均能够有效的得到控制，达到稳中有降。;三、节能技术在炼钢工艺中的运用 ;1、转炉饱和蒸汽全部用于发电： 阳春新钢铁现有2座120t转炉，转炉余热锅炉可产1.8MPa、饱和蒸汽约为30t/h，回收利用转炉余热蒸汽及厂内富余煤气，采用先进的发电技术将热能转化为电能供出，回收凝结水送炼钢余热锅炉，达到既满足炼钢工艺需要，又达到企业节能减排的目的。 项目于2015年2月正式投运发电，该项目设计年发电量3577万kwh，对外供电3252万kwh，年节约能源0.4万吨标煤，减少二氧化碳排放2万吨。实际运行基本实现了炼钢工序用电自给。; 2、变频节能改造项目： 2015年公司投资200万余元对炼钢1#转炉一次风机、二次除尘风机进行变频改造。节电效果明显，节电率均达到15%以上，年节约电费250万元以上，10个月收回了投资。;3、水