路基技术交底研讨.ppt

;目 录;一、工程概况; ;三、施工工艺;施工准备 ⑴核查地质资料，设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。 ⑵进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定施工用配比 ⑶平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。 ⑷测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。 ⑸施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。;施工顺序 ⑴CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。 具体的施工方法由现场试验来确定。 ⑵连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面 隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩 中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。 ⑶在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打 桩时间间隔不少于7d；在饱和的松散粉土中，如桩距较小， 不宜采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一 边”的原则。;施工步骤 ⑴CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。 ⑵钻进成孔：钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。 ⑶灌注及拔管：CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。 ⑷移机：钻机移位进行下一根桩的施工。　 ;长螺旋??基施工CFG工艺流程图;;长螺旋钻孔机就位;长螺旋钻孔机就位开钻;CFG施工后挖土清桩头;CFG成桩;静载实验;病害分析;原因分析及应对措施 堵管：堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响CFG桩的施工效率，增加工人劳动强度，还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时，使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬，增加了再次堵管的几率，给施工带来很多困难。产生堵管的原因有以下几点：1)混合料配合比不合理：混合料工作性能差产生原因：低强度混凝土混合料中细骨料和粉煤灰用量较少时，混合料的流动性差。外加剂与水泥相容性差，混合料的黏聚性、保水性差，容易离析。混合料坍落度太大，易产生泌水和离析，管内浆液在泵压作用下，先流动，骨料和砂浆分离，摩擦力增大容易堵管。坍落度太小，混合料在输送管内流动性差，容易堵管。防治措施：在试用配合比前室内试验必须保证混凝土的和易性，控制混凝土施工坍落度在16～18 cm，保证混凝土的泵送工作性能，防止堵管。要注意混合料的配合比，尤其要注意将粉煤灰掺量控制在70 kg／m3～90 kg／m3 ;的范围内，坍落度应控制在160 mm~200 mm之间。2)混合料搅拌质量有缺陷。3)施工操作不当：钻孔进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，管内剩下少浆混合料塞体，造成堵管。防治措施：施工时应在管内填充混凝土后及时提钻，避免造成堵管。4)冬期施工措施不当：冬施时，有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度，但要控制好水的温度，水温最好不要超过60℃ ，否则会造成混合料的早凝，产生堵管，影响混合料的强度。5)设备缺陷：混合料输送管要定期清洗，否则管路内有混合料的结硬块，还会造成管路的堵塞。6）施工气温高：管壁浆液容易凝固产生原因：夏季施工管内温度高，管壁砂浆易凝固，增大管壁阻力，容易堵管。防治措施：施工时在管壁覆盖草袋并经常洒水保持草袋湿润，降低管道温度。; 窜孔：发生窜孔的条件有如下3条：1)被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂；2)钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动；3)土体受剪切扰动能量的积累，足以使土体发生液化，使已施工未凝固桩体相邻桩内混凝土突然下落。。 由于窜孔对成桩质量的影响，施工中采取的预控措施如下：1)采取隔桩、隔排跳打方法；2)设计人员根据工程实际情况，采用桩距较大的设计方案，避免打桩的剪切扰动；3)减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打桩扰动能量的积累；4)合理提高钻头钻进速度。2．3 桩头空芯：桩头空芯主要是施工过程中排气阀不能正常