开题报告某柴油机机械泵高压油管数值模态解析.docVIP

汽车工程系 湖北汽车工业学院科技学院 THE SCIENCE AND TECHNOLOGY COLLEGE OF HUBEI UNIVERSITY OF AUTOMOTIVE TECHNOLOGY 毕 业 设 计 开 题 报 告 题目某柴油机机械泵高压油管数值模态分析 班号2008K430301专业车辆工程学号2008k430301学生姓名房中华指导教师张继伟 柴油机喷油泵高压油管是柴油机燃油系统高压油路的重要组成部分， 其主要失效形式是由于谐振产生疲劳裂纹而最终导致的破坏。对某柴油机高压油管进行了三维布置设计；并对高压油管进行了模态分析，比较了高压油管无管夹固定与管夹固定两种情况下前5 阶模态频率以及振形。分析结果表明，增加固定管夹可以明显提高高压油管的固有频率，能有效延长高压油管的寿命，并得到发动机台架试验的佐证[1]。 一、课题来源 湖北汽车工业学院科技2008级毕业设计。 二、国内外现状 为了保持柴油机作为交通领域主要动力的地位，满足其高速、轻型、大功率的发展要求，并面对世界各国日益严格的排放法规，必须进一步改善其燃烧特性，提高供油压力近年来，柴油机厂大多采用了高泵端压力的喷油泵，加剧了机体振动，供油系高压油管在使用中要承受更高的泵端喷射压力，事故率上升明显，给柴油机厂和用户带来了极大的损失 本文结合现阶段柴油机装配大马力喷油泵而造成的高压油管故障率上升的实际，以某型号六缸柴油机为研究对象，对其故障件进行统计，并结合疲劳理论进行分析，确定了易受损的危险部位将局部应力-应变实验测量法应用到高压油管危险部位的测量当中，对危险部位的因受周期性外力而产生的应变的大小、应变变化的频率和振幅进行测量，为分析疲劳破坏提供了必要的数据支持，并为改进提供了理想的检验标准通过疲劳理论和流体力学理论对其工作状况和破坏机理进行分析，在国标的基础上，结合柴油机厂的生产实际，制定了厂内部的高压油管设计规范，为油管的设计提供了依据结合有限元分析方法，建立柴油机高压油管-管夹模型，对其工作规律和工作模态进行了研究，得出了油管的动态特征信息，为设计及优化提供了有效地参考数据结合模态分析理论，提出了改进管形、管夹的设计方案，并利用有限元分析方法，指导高压油管的改进 改进结果经实验验证和产品信息反馈，降低了高压油管的应变，提高了高压油管的整体抗疲劳性能，进而提高了高压油管的整体可靠性，对于解决实际问题缩短各机型油管试验分析具有很好的指导意义[2]。 三、综合分析 根据故障件统计，绝大多数故障发生在第1、6缸高压油管，即六缸柴油机高压油管的最外侧的油管，主要形式为靠近油泵或汽缸端第一个弯头处横向裂纹断裂，其中靠近喷油泵端的占70%以上。主要原因在于高压油管的自振频率与发动机工作频率不匹配，在外界的激振力作用下，会产生共振现象，从已有的经验来看，管路产生较大的振动和噪声的原因中主要是管路出现了谐振。研究的发动机最大转速为2860 r·min-1。喷油泵的泵腔油压是脉冲载荷，故喷油泵的激振力也是脉冲性质的。其振动频率为fk= ni60t k Hz k=1， 2，……，n式中： k—谐波次数；n—发动机曲轴转速r·min-1；i—汽缸数； t—冲程系数， 二冲程发动机t 为1，四冲程发动机t 为2。高压油管嘴端的振动基频主要由整机振动、喷油脉冲及缸盖上的振动引起。该发动机为直列四冲程六缸发动机，曲轴最高转速2860r·min-1，通过计算得到该发动机喷油泵一阶最大振动频率f1为143 Hz，发动机的工作频率（主激振频率）范围在40~143 Hz 之间。根据发动机厂对自振频率的设计目标，六缸发动机高压油管一阶自振频率应大于等于喷油泵一阶最大振动频率的2 倍（即286 Hz）。依据高压油管的结构建立有限元模型，计算各缸高压油管的固有频率。考虑到紧固螺母、护套等对模态的影响较小， 因此模型只包括高压油管本身，在油管的两端进行全约束[3]。利用CATIA V5 对油管分别进行了无管夹固定、有管夹固定2 种模态分析，各缸高压油管前5 阶率见表1，高压油管管夹可以明显提高高压油管的固有频率，寿命也明显会变长；同样也会提升燃油的利用率，让燃油的喷射更完全，让发动机的工作更加理想，对节约燃油也有一定的功效。研究对象原设计中， 第5、6 缸下端无安装支架，在发动机1000 h 台架锯齿可靠性试验中，第5缸高压油管在468 h 发生第一次断裂（在油泵出油口处）， 在更换油管后的进一步试验中仍然出现多次断裂。随后对高压油管的总成做了更改设计，在第5、6 缸高压油管下端增加1 个固定支架，在进行发动机500 h 锯齿台架可靠性试验和500 h 台架磨损可靠性试验中，高压油管运转正常无故障[4]。 四、方案论证 针对一特定发动机的工作特点，再结合管路设计的要