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第七章 机械制造质量 分析及控制;能正确分析影响机械加工表面质量的因素,掌握这些因素对加工表面质量的影响规律;;;;7.2.1 机械加工精度概述;2、获得加工精度的方法;自动控制法：将测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，通过自动测量和数字控制装置，在达到尺寸精度后自动停止加工;刀尖轨迹法：通过刀尖运动的轨迹来获得形状精度的方法 仿形法：刀具依照仿形装置进给获得工件形状精度的方法 成形法：利用成形刀具对工件加工获得形状精度的方法 展成法：利用工件和刀具的展成切削运动进行加工的方法;直接找正定位法：用划针或百分表直接在机床上找正工件位置 划线找正定位法：先按零件图在毛坯上划好线，再以所的划线为基准找正它在机床的位置 夹具定位法：在机床上安装好夹具，工件放在夹具中定位 机床控制法：利用机床的相对位置精度保证位置精度;机械加工时，由机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。;误差敏感方向—影响加工精度最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法向）。;;机床的几何误差;;端面圆跳动;径向圆跳动产生的原因;滑动轴承;轴承的内孔圆度误差将使主轴在回转的过程中产生径向跳动，引起镗孔的圆度误差； 主轴轴颈的圆度误差对主轴径向回转精度影响较小。;车削加工：工件回转，刀具移动;;主轴径向回转误差可以引起工件的圆度误差和圆柱度误差；;产生角度摆动的原因;角度摆动对加工精度的影响： ; 提高主轴回转精度的措施;（2）机床导轨误差;导轨在水平面内的直线度误差;导轨在垂直面内的直线度误差; 对平面磨床，龙门刨床及铣床等，误差敏感方向为加工表面的法线方向， 导轨在垂直面内的直线度误差会引起工件相对于砂轮（刀具）产生法向位移，其误差将直接反映到被加工工件上，造成形状误差。;前后导轨平行度误差的影响;从几何关系中可得出： ? △y ≈(H/B) △ 一般车床H≈2B/3，外圆磨床H≈B， 因此该项原始误差△对加工精度的影响很大。;机床制造精度； 导轨磨损：使用过程中的磨损及磨损不均匀 （2班制工作9个月0.03mm）； 机床安装质量（重型机床因自重导轨下沉2~3mm）;讨论;提高导轨精度的措施; 在车螺纹、插齿、滚齿等加工时，刀具与工件之间有严格的传动比要求。要满足这一要求，机床内联系传动链的误差必须控制在允许的范围内。;举例：以滚齿机为例加以说明 ;kj—该元件至工作台之间的传动比→误差传递系数;① 减少传动环节，缩短传动链，以减少误差来源。 ② 提高传动元件，特别是提高末端传动元件（如车床丝杠螺母副、滚齿机分度蜗轮）的制造精度和装配精度。 ③ 传动链中按降速比递增的原则分配各传动副的传动比。传动链末端传动副的降速传动比越大，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就越小。 ④ 采用误差校正机构。其实质是测出传动误差，在原传动链中人为地加入一个误差，其大小与传动链本身的误差相等且方向相反，从而使之相互抵消。;图 丝杠加工误差校正装置 1－工件 2－螺母 3－母丝杠 4－杠杆 5－校正尺 6－触头 7－校正曲线;使工件相对于刀具和机床具有正确的位置。; 1．夹具的制造精度 2．夹具的磨损;3. 刀具误差;刀具磨损影响加工尺寸误差或形状误差;提高措施; 一批工件采用调整法加工时因定位不准确而引起的 尺寸或位置的最大变动量。;基准不重合误差;定位基准与设计基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，用△B表示。;;定位误差;;工艺系统： 机床、夹具、 工件、刀具;图 受力变形对工件精度的影响 a) 车长轴 b） 磨内孔;;;定义：垂直作用于工件加工表面（误差敏感方向）的径向力Fp与工艺系统在该方向上的变形δ系的比值，即 k系统＝Fp / δ系;工艺系统刚度的一般式为：;工件刚度;机床部件的刚度问题就比较复杂，通过实验来测定。;;4）部件的实际刚度远比按实体结构的估计值小。;(1)由于工艺系统刚度变化引起的误差;变形大小随刀具在x方向位置变化,使车出的工件呈抛物线形状;由式7-11计算得：x=0、x=l、x=l/2、x= 时，工艺系统变形大小如表7-1所示; 考虑工件变形引起的加工误差;(2) 由于切削力变化引起的误差 ;由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为“误差复映”;; ;毛坯的各种形状误差（圆度、圆柱度、同轴度、平面度等）都会以一定的复映系数，复映成工件的加工误差。 毛坯材料的不均匀，HB有变化，同样会引起径向力的变化，产生加工误差。 增加走刀次数,可减小误差复映,提高加工精度,但生产率降低了。 提