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匐 似 切削加工表面粗糙度的预测模型与参数优化 Cutting work surface roughness prediction m odel and param eter optimization 韩兴国，祖晓琳 HAN Xing．guo．ZU Xiao—lin (内蒙古科技大学 经济与管理学院，包头014010) 摘 要：表面粗糙度是衡量工件表面质量的重要指标之一，直接影响工件的配合性能，疲劳强度等。文 章采用响应曲面法，用多元二次方程拟合大型工件表面粗糙度与切削参数之间的函数关系， 分析进给量，切削速度，背吃刀量对表面粗糙度的影响，建立预测模型。在保证粗糙度的前 提下用响应曲面法优化加工参数，延长刀具的使用寿命，提高生产效益。 关键词：响应曲面法；表面粗糙度；切削参数 中图分类号：TG506 文献标识码：A 文章编号：1 009—01 34(2014)1 0(下)一0039—04 Doi：1 0．3969／i．issn．1 009-01 34．2014．1 0(下)．1 0 0 引言 切削加工表面粗糙度主要取决于切削残留面 积的高度，切削速度，背吃刀量等⋯。而影响切 削残 留面积高度的因素主要包括：刀尖 圆弧半 径，主偏角，副偏角及进给量等 。而刀尖圆弧半 径，主偏角，副偏角都由刀具决定，所以进给量 (f)、切削速度 (v)、背吃刀量 (ap)是影响粗 糙度的主要切削参数。故本文选取粗糙度为试验 指标；选取以上三只能够切削参数为影响因素。 响应曲面法是一种实验条件寻优的方法，适 宜于解决非线性数据处理的相关问题，它包括了 试验设计、建模、模型检验及寻求最佳组合条件 等实验和统计技术 。响应曲面法按方法可分为 中心复合试验设计 (CCD)和Box—Behnken试验设 计。而中心复合试验设计又根据轴向点 a的取值 分为中心复合序贯设计 (CCC)，中心复合有界 设计 (CCI)，中心复合表面设计(CCF)。对于中 心复合表面设计(CCF)就是取 Q=1，这时在没有改 变立方体原来的点的设置的前提下将轴向点设在 了立方体的表面上。在CCF设计中每个因素的取 值水平只有3个(一1，0，1)，而一般的CCD设计，因素 的水平是5个(一Q，一1,0，1，Q)，这在更换水平较困难 的情况下是有意义的。CCF设计的劣势是失去了 旋转性。但保留了序贯性，即前一次在立方点上 已经做过的试验结果，在后续的CCF设计中可以 继续使用，可以在二阶回归中采用。故本文采用 中心复合表面设计。 1 粗糙度预测模型 表面粗糙度预测理论模型是通过对表面粗糙 度的形成过程进行研究，分析各因素对表面粗糙 度的影响，建立表面粗糙度的预测模型，实现对 表面粗糙度的预测 。 1．1试验准备 试验时使用的车床为国产C51 12单柱立式车 床，该车床的主轴最高转速为200r／min，总功率为 18KW，最大进给量为0．38mm／r。工件是法兰盘， 加工直径为466mm，加工材料为ZCUA1。0Fe3(硬 度980HB)的铸造铜合金，此材料具有高的力学 性能，耐磨性和耐腐蚀性能好。刀具选择YT15， 硬度大于91HRA的刀具。在试验中整个加工系统 处于稳态，不研究刀具材料和参数对切削力和表 面粗糙度的影响。 1．2试验设计 文章进行试验的目的是建立粗糙度的预测模 型，并验证模型的正确性。使得在实际生产中可 以优化个加工参数，减少调试次数，减少次品的 生成。 文章采用中心复合表面设计，13．=1，为了满 足预测值都有一致均匀精度，三个因子的试验点 数为：立方体点84-，轴向点6个，中心点6个。 设定进给量f为x。；切削速度v为x ；背吃刀量a。为 X 。本试验为三因素、三水平，如表1所示。 股稿日期：2014-05-06 作者简介：韩兴国 (1963一)，男，内蒙古包头人，教授，硕士，研究方向为质量管理。 第36卷 第1O期 2014—10(下) 【39】 学兔兔 表1 切削因素水平编码表 响应曲面法采用多元二次回归方程来拟合因 素与响应值之间的函数关系故，文章有三个切削 参数，故文章的表面粗糙度与切削参数之间的关 系如式 (1)： Y=Ra-B =bo+blxl+b2x2+b3x3+b4‘xlx2+b5~XlX3+b6．x2x3+b7‘ x12+bsx22+b9x32 (1) 式中Y为表面粗糙度估计值；Ra为表面粗糙 度；B为试验误差，bi(i=l，2,--,9)为系数的估计 值；x．(i=l，2，3)为切削参数编码。 1．3试验结果及分析 根据中心复合表面设计(CCF)试验点计划表， 进行2O次试验，得试验结果如表2所示。 表2 试验结果 根据试验结果，用minitab软件拟合选定的模 型，运用最小二乘法，得到公式 (1)的系数，如 14