可调带表式点接触浅孔测量卡规.pdfVIP

李云龙 等 可调带表式点接触浅孔测量卡规 可以进行左右移动(底座的厚度为10 rnnl，宽为40 nqln， 平面度为0．002 mln，以保证接触基准面的稳定性)。 2)使用方法 (1)在使用量具测量零件内孔时，先要选择一件 通过计量后得出定值的孔(光面环规或量块)，对量具 进行校正(调整调节头的距离，然后用螺母拧紧，再 转动表座架上的千分表指针至零位)，然后将量具直 接对零件内孔进行测量。在测量时，量具的底面和 零件被测基准端面要保持清洁。 (2)将量具底面紧贴在零件的端面上，以下面 支撑点作为支点向下顶住，并使量具慢慢地左右 移动，从干分表数值中读得最高点上的数值，即 为实测数值。在测量过程中，应遵循测量链封闭的 原则，测量前后应进行零位校正。 3 误差分析 1)端面平面度对测量的影响 该量具的内径量程为 40～200 mm，测量 时应 以零件的端面为基准 ，并保证端面的平面 度 。当基准端面存在落差 h时，测量结果会大 于实际孔的尺寸，带来的误差为D—d，如图 3所 示。通常加工后端面的平面度公差在 0．01～0．02 I／IlTI 之间，这时分别计算最大、最小测量孔径时端面平 面度对测量结果的影响，并推断出量程范围内误差 的大小。 图3 端面平面度对测量的影响 D h亡==== D2= +̂ 2)重复测量精度 因设计结构要求，摆动块需要绕轴进行旋转， 故摆动块与表架座为间隙配合，配合间隙 为 0．01～0．02 mm。在进行重复测量时，由于间隙的 存在会使摆动块产生轴向窜动，带来误差，如图 4 所示。为了保证重复测量精度，测量前后应进行零 位校正。 l I _ — — _ l 图4 摆动块与表架配合间隙 4 两例测量应用实例 应用实例一： 此零件为上海机床厂有限公司产品中的常用零 件，如图5所示。零件的加工批量较大，在加工时，每 一 个零件需要增加一个辅助零件进行组合。在一个 零件加工完毕后，辅助零件就要报废，造成了不必 要的浪费，经济成本很高。在工艺制定中增加了钳 钻工序 (~H-r-3-M5工艺螺孔)，延长了加工周期。 图 5 加工零件示意图 用可调带表式点接触浅孔测量卡规对加工零件 进行测量，尺寸精度控制在±0．002 mlTl，可以达到 加工要求，取消了辅助零件和钳钻加工工序，大大 地降低了生产成本，提高了产品质量和劳动生产率， 为企业节约了成本。目前，可调带表式点接触浅孔 测量卡规已在对相似零件的测量中得到了广泛的应 用，并取得了良好经济的效益。 应用实例二： 为 某 公 司 加 工 连 轴 器 零 件 (内 孔 ~400H6(+0．0380)、深 6 mm)如图6所示。磨削加 工时利用可调带表式点接触浅孔测量卡规进行测量 (下转第 60页) 57 精密制造与 自动化 2014年第1期 3．3 运动过程分析 在工作过程中，工件和滚丝轮啮合在一起，以 相反方向转动。分析滚丝轮和工件的运动过程如下： (1)假定工件不转动，轴向不固定，滚丝轮的轴 向固定，在时间t(S)内由导程定义，工件将沿滚丝 轮轴向的爬升距离为： L1=N1 1f=NIZ1Pt(mil1)； (2)实际上，工件转速为Ⅳ2，在时间t内工件沿 滚丝轮轴向与上述移动相反方向爬升距离为： L2=N2S2t=N2Z2Pt(mil1)； 所以 ： ，由式 (3)和 (4)可以得到 NiZl= L、 N、Z、 Ⅳ2Z2，得出LI=L2。 只要工件原始中径尺寸合适，且符合正确啮合 条件时，在螺纹滚压过程中工件是不会发生轴向位 移的。当一副滚丝轮制作好之后，其外径尺寸与其 螺纹头数之比是固定的，所以要滚压的螺纹工件的 外径尺寸也是固定的。如果用滚丝轮滚压原始外径 错误的工件，在强行滚压时将会发生工件轴向窜动 和乱扣等现象。 4 滚压前螺纹中径的车削尺寸 在滚丝轮牙型的作用下，滚丝轮滚压外螺纹 时，螺纹会发生塑性变形，所以滚压前的光杆尺寸 即为螺纹中径小于成形后螺纹的外径尺寸。以60。 普通螺纹牙型为例，根据螺纹牙型结构即可计算 出螺纹滚压前的中径尺寸。在实际生产中这样的中 径尺寸并不能滚压出合格的螺纹。根据以上的分析， 如果中径尺寸不合适，就会引起滚压故障，导致滚 压出来的螺纹不合格。根据工件材质的不同，大批 量车制时应先做一下试验，确定合适的尺寸后再进 行生产。一般实际尺寸要比理论中径尺寸d,0．02～ 0．1 nlrn不等，所要滚压的螺纹尺寸越大，相应的中 径尺寸应该小一点。 以下是在长期实践过程中总结出的部分材质螺 纹滚压前中径尺寸的应给公差，列表如下： 表2 部分材质滚压前应车螺纹中径值 材质 螺纹船洛 中径尺寸／Tm 上差／mm 下差／mm 35CrMo M6 5_35 —0．04 —0．08