便携式直流信号发生器的研制发布.pptVIP

?发布人：何洁湖北金格实业发展有限公司动力分公司供电车间QC小组2012年7月;小组名称; 动力分公司供电车间现有2个总降压站和10余个二级配电站，主要为集团公司冶化生产系统提供电力保障。2个总降压站各有2台40000kVA主变压器，将外供110kV电压降至10kV,通过各配电站的高压开关柜供往各个用电设备。连接总降压站和二级配电站及各高压用电设备的是高压电缆和低压控制电缆，从而构成一个完整的企业供电系统。;;动力分公司供电车间总降压站; 供电系统中，低压控制电缆与高压电缆相比看起来微不足道，但是一旦系统局部发生过流、过压、雷电、接地等故障时就要通过低压控制电缆传递信号使连接的保护系统动作，即时切断故障源以降低事故范围和影响，直到故障排除再恢复供电。 所以，如果说高压电缆是组织的主动脉的话，那么控制电缆就相当于组织的神经系统。; 低压控制电缆绝缘损坏造成接地是供电运行中常见的一种故障，排除此类故障首先要寻找到电缆接地故障点再进行处理。 低压控制电缆通常与高压供电电缆一起敷设在电缆沟中，如果控制电缆发生接地故障，一般处理过程是：;根据对2010年车间供电系统控制电缆接地故障处理情况的统计，我们共采集了5组数据列表如下：;选择课题—问题的提出; 控制电缆发生接地故障后，如果能缩短故障点查找时间，那么就可减少故障影响时间。为此，小组运用“头脑风暴法”，提出3个可供选择的突破口。;通过对三个突破口的分析、评估最终选定突破口如下表;设定目标; 由于没有使用也没有见过用于查找电缆接地故障点的工具，只是根据自己的想象可以研制一个此类工具。因此，小组召开会议，再次运用“头脑风暴法”针对“快速查找控制电缆接地故障点”这个主题，提出三种可选择的实施方案，整理成树图如下;小组针对三种可选择方案分别进行了可行性分析;为更好地体现小组活动“广泛的民主性”，由每个成员都对三个方案进行评估打分。结果见下表。;表中：◎4分 ○3分 △2分 ×1分;表中：◎4分 ○3分 △2分 ×1分 根据以上方案评价，最终确定方案三进行实施 ;对策选定后，小组很快就制定了对策表;1、设计实用整流电路图。 2011年6月20日，由组长朱刚、组员田超按照查找控制电缆故障现场基本特点，而设计了一个直流信号发生器的整流稳压电路图如下，其输出直流电压范围为0~36V可调；;按对策表实施;2、按设计的整流电路图收集相关元器件；  2011年6月30日，经车间同意，由组员何洁和汤永红将车间仓库一台闲置的单相调压器领出，接着把一台旧电气设备上的单相变压器拆下，经检查测试单相调压器和单相变压器正常。 其中:单相调压器调压范围在0~250V 单相变压器 变比220V/36V并购买：4只整流二极管（型号IN5399）、1只电解电容器（220uF/50V）;3、按整流电路图组装调试。 2011年7月5日，由组员涂勇军、何洁将收集到的电气元件进行连接组装，并安放在一台已淘汰的旧电气仪器空壳内，经过调试，输出直流电压范围0~36V、最大电流达15A，使用范围在接地电阻10欧姆以下。; 为了验证研制的效果，2011年7月15日，组员在一配电站对直流信号发生装置进行检验测试。图为一配电站的一个负荷柜测试现场。; 检验条件： 控制电缆长600米，沿电缆沟敷设，电缆沟盖为500 mm ×400 mm ×50 mm 的水泥板，共计1400余块，每揭一块盖板平均耗时3分钟，全部按顺序揭开得6人轮流作业需要8小时。;确认效果;确认效果;测试结果：故障查找分析实际耗用时间90分钟，1.5小时。;4、在故障电缆线路两端AB两点的中间1/2处C点揭盖检测，如果钳形电流表无感应电流显示，表示电缆接地故障在AC段，则向接地故障电缆AC段1/2处D1点揭盖检测，以此类推，直至找到故障点。;测试结果：故障查找分析实际耗用时间90分钟，1.5小时。;确认效果;1、直接效益 使用直流信号发生器查找控制电缆接地故障点时间由5小时降至1.5小时，能减少故障电路停电时间，给分公司增加供电量；同时，故障处理过程中需用人力减少6人/次，降低故障处理成本，在2011年8至12月已多次得到应用验证。 如一配电站600kW环保风机发生的一次控制电缆接地故障，其查找时间缩短3.5小时，增加供电量600kW ×3.5时=2100kWh； 减少人工费6×120元/人.日=720元,减少工时费4×3.5×120/8=210元； 按车间供电系统控制电缆类似接地故障停电每年平均10次计，使用直流信号发生器查找故障点全年可创造效益： （600 kW×3.5