毛利提升之成本压缩.pptVIP

* 人机工程配合——由分析表可知，原来的方法人和机器都不能充分利用，利用率只有60%，改进后效率大幅度提高。 * 案例：触类旁通——面料裁剪示例 上图为一种皮带的带身的样式，中间的花纹是装饰布条，成本价相对较高！ 装饰布条每卷长5m，皮带有A、B两种长度（A种长度需装饰布条60cm，B种需装 饰布条70cm。 现有一个订单：需要A、B两种型号皮带各为5000条； 原做法是：5m长的装饰布条直接剪，先剪60cm，每卷可以剪8个A种皮带所需布条； （剩20cm）再剪70cm，每卷可以剪7个B种皮带所需布条（剩10cm）。 那么所需的布条=5000/8+5000/7=625+714≈1340卷 浪费的布条=625×0.2+714×0.1=125+71.4=196.4米 折合成卷数约为30卷，每卷成本价为5元,总节约成本为150元。 * 通过对某一常规零部件的进行技术改进，预计全年可为企业节约383,449.20元。 2005年全年“15A圆球”生产量约14,451,601只，可通过回收铜末节约原材料成本624,309.20元，因增加挖槽工序导致生产成本增加240,860.00元，则仅通过压缩“15A圆球”的直接材料成本，全年可节约383,449.20元。 圆球型号 原重量 改进后 重量 产生铜末 重量 15A 14g 13.1g 0.9g 15型 31.2g 29.4g 1.8g 防泄漏 15型 42.5g 38.9g 3.6g 25型 107.6g 97.1g 7.5g 示例 部分经挖槽工序圆球改进前后重量对比 改进前 改进后 * 《成本压缩·工厂淘金》项目实施框架—— 动员和组织准备 成本诊断和分析 成本压缩和推进 差异监控和巩固 继续改进和提高 1 2 3 4 5 4A 4B 4C 5A 5B 5C 任何方案的有效实施，必须有明确的组织和一套行之有效的推进步骤，才能得以顺利实现！ 案例：海尔的戒烟！ 知道不等于能做到！ * 成本压缩实施中六大操作要点—— 1、领导重视，全员参与，树立 成本压缩文化； 2、体系的改进、人的改进和工 具改进相结合； 3、建立过程中的指标改进体 系，标识工作业绩； 4、先易后难，先主后次；小处 着手，聚沙成金； 5、建立基于成本节省的分享性 奖励机制； 6、形成管理控制标准，作为进 一步改善的基准。 成功的阶梯！ 故事：青蛙登塔比赛！ * * * 2、消除制造不良的浪费—— 浪 费 不 良 制造不良造成浪费 常见的浪费现象： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失 例:某化工企业 * 3、消除等待造成的浪费—— 等 浪 费 待 等待不创造价值 常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序问题造成待料 ☆ 人员安排不合理造成劳逸不均 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时 ☆ 上游工序问题导致等待 例:某药品企业 某电池企业 * 4、消除大量库存的浪费—— 浪 费 库存造成额外成本 常见的库存： ☆ 原材料 ☆ 零部件 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 库存 库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象 例:某制笔企业 * 5、消除搬运过多的浪费—— 搬 浪 移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。 费 运 空间、时间、人力和工具浪费 搬运是不创造价值的！ 库存造成的危害： ☆ 碰伤\划伤\摔伤 ☆ 人工损失 ☆ 设备损失 ☆ 安全事故 例:买次品冰箱 * 6、消除作业动作的浪费—— 浪 费 多余动作 增加强度降低效率 常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大 ⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多 动作 ⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌