FMEA_20030417_教材.pptVIP

2002/2/25 . 失 效 模 式 效 應 分 析 Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 承辦:韋歡哲 2004.06.08 摩登五金電器廠 1950年 由美國格魯曼(Grumman)飛機公司 應用於飛機主操縱系統的失效分析 1957年 波音(Boeing)與馬丁(Martin Marietta)公司 在其工程手冊中正式列出FMEA之程序 60年代初期 美國航空太空總署(NASA) 將FMEA成功地應用於航太設計，同時 美國軍方也開始應用FMEA技術於武器制造 1974年 美國出版軍用標準FMEA程序MIL-STD-1629 1980年 改版為MIL-STD-1629A 1985年 由國際電工技術委員會(IEC) 出版IEC 812,即參考MIL-STD-1629A 此外，ISO 9000及歐市產品CE標志之需求，也將FMEA視為重要的設計管制與安全分析方法。 FMEA之演進概況 70年代 美國汽車工業受到國際間強大的競爭壓力 為提高產品品質與可靠度，開始使用FMEA。 80年代後 汽車公司開始發展內部之FMEA手冊 與美軍標準主要差異是在引進半定量之評點方式評 估失效模式之關鍵性，更推廣應用於製程。從此分 析對象分成“設計FMEA”與“製程FMEA”，並開始要 求零件供應商分析其零件之設計與製程。 福特(Ford)、戴姆勒-克萊斯勒(DaimlerChrysler) 與通用汽車(General Motor)等三家公司在美國品管學會(ASQC)與汽車工業行動組(AIAG)的贊助下，在1993年完成『潛在失效模式與效應分析(FMEA)參考手冊』，確立了FMEA在汽車工業的必要性，並統一其分析程序與表格。此參考手冊在1995年完成修訂二版，並成為SAE正式技術文件SAE J-1739。此份參考手冊已於2002年修訂成為三版 FMEA之蓬勃發展 DFMEA PFMEA 設計FMEA (DFMEA) : 主要應用於設計責任小組以保證潛在失效模式及其相關因素 皆已被分析且提出。 製程FMEA (PFMEA) : 主要應用於製造責任小組來加強製造過程中失效風險的降低。 FMEA的實施 適時性是成功實施FMEA的最重要因素之一; 是一個“事發前”的行為，而不是“事發後”的行動; 必須在產品/製程失效模式被納入產品/製程之前進行; 事先花時間適當地完成FMEA分析，能夠更容易且低 成本地對產品/製程進行修改，減輕事後修改的危機; 能減少或消除因進行預防/矯正而帶來更大損失的機會; FMEA小組應充分的溝通和整合. FMEA實施原因 當FMEA被實施時，會有三種基本的原因： 原因1：新設計、新技術或新製程 該FMEA的範圍是針對設計、技術或製程。 原因2：修改現有的設計或製程 該FMEA的範圍應在於修改設計或製程上，有可能因為某項修改和市場上歷史資料有交互影響。 原因3：在一個新的環境、地點或應用上，運用現有的設計或製程 該FMEA的範圍是對現有的設計或過程在新環境或地點上的影響分析。 FMEA的實施 FMEA小組 知識豐富的人員所組成---跨功能小組 ---對設計、分析/測試、製造、裝配、服務、回收利用、品質 及可靠度等方面的工程人員 ---生產最終產品、供應商或分包商 比較不同小組的FMEA評價是不恰當的 ---所在環境是獨一無二的，因此會有個別的評價 (如：評價是主觀的)。 建議針對FMEA品質目標採取FMEA審查，並包括管理者審查。 PFMEA –舉例 PFMEA –舉例 DFMEA –舉例 PFMEA說明 –制程潛在失效模式 對最終使用者來說，該效應通常以使用產品或系統的性 能來描述。例如： 噪音(noise)、粗糙(rough)、運行不穩(erratic operation)、過度(excessive) 費力(effort) 、無法運作(inoperative) 、不適的異味(unpleasant odor) 、 不穩定(unstable) 、運行減損(operation impaired) 、阻力(draft