大型船用柴油机缸体的铸造.docVIP

——————————————————————————————————————————————— 大型船用柴油机缸体的铸造 摘要] 本文是对大型船用柴油机缸体铸造的工艺性总结。该工艺从缸体铸件质量要求和树脂砂工艺特点出发，应用均衡凝固理论，采用底返内浇口和冒口溢流工艺措施，生产中获得满意效果。实践表明，抽芯模型的使用、空间坐标系定位芯子，是提高铸件外观质量和尺寸精度的有效手段。 1 零件结构特点与工艺重点 5RT-FIEX58T-B柴油机是引进瑞士Wartsila公司电控智能型柴油机。缸体为3联缸和2联缸形式，缸体结构采用了最近几年国外兴起的以提高产品质量，特别是以外观质量为中心的近净形技术，使铸件向大型化、整体化方向发展，减少机加工和组装工序时间，增大了缸体总体尺寸与复杂性。零件轮廓尺寸为3138×1624×1740和2132×1624×1740，材料牌号HT250，毛坯重量分别为19.2T和14.3T。缸体上平面24个M68×230螺孔为缸盖紧固承重螺孔，不允许有任何缩松缺陷，8个￠165贯穿孔相互位置要求准确。缸体上部镶缸套部位有严格的水密试验要求。铸件最大壁厚336mm，最小壁厚25mm，壁厚相差悬殊，给缸体消除缩松缺陷带来难度。根据缸体零件结构 特点和技术要求，工艺设计必须解决：1、缸体上部重要部位的铸造质量，保证没有缩松、缩孔和其它铸造缸陷； 2、零件形状准确、几何尺寸无误，加工余量要既能保证质量又不切削太多余量； 3、外观平整光滑，轮廓清晰。 2 工艺方案选择 缸体上部壁厚较厚，局部达336mm，镶缸套的￠695孔有水密要求，每缸8个M68×230紧固螺孔为缸体重要部位。均衡凝固理论认为：尽管厚大件总体收缩量大，但组成铸件的各个相互衔接之间在凝固过程中彼此牵制，厚实部分收缩被相邻石墨化膨胀所抵偿。据此，工艺采用将缸体厚实部分朝下的浇注位置，使其浇注过程和凝固初期处于较高的铁水静压力作用下，以利用铁水的后补量和相邻区域的石墨化膨胀进行自补缩。同时，为提高工艺的可靠性，在每个缸盖螺孔处放置￠40×180内冷铁，以进一步提高该处组织致密度。 为验证工艺可靠性，实施前，根据资料从铁水浇注到凝固终了的体积变化进行定量计算。计算结果表明，该处膨胀大于收缩，故无缩松产生，工艺可行。 3 浇冒系统设计 作为有机铸型，呋喃树脂砂发气量大，金属液与砂型的界面反应较为复杂。设计浇注系数时，要求该系统满足“快，稳，保持压力头和处理脏铁液”等功能。 快，快速充型。这不仅可以抑制侵入性气孔，而且减轻型腔的造渣反应，使型腔顶部和上部受高温辐射时间缩短。 稳，避免铁液飞溅、碰撞与紊流，以防止气体卷入。对于缸体这类铸件，底注可以保证液体平稳，排气顺畅，脏铁液上浮。 保持压力头，对于发气量大的树脂砂而言，须保持较高的压力头，既保证了充型速度需要，又对侵入性气孔抑制有利。 处理脏铁液，所谓脏铁液，是指一开始浇入的铁液，流经直浇道，横浇道与内浇道时，与砂型在有氧状态下生成的渣和气。这部分脏铁水需导入横浇道的集渣包或冒口溢流出去。 浇道采用耐火砖。由于树脂砂独有的特点，使耐火砖能方便地用于浇注系统。耐火砖能有效减少脏铁液的产生量，有很好的耐冲刷作用，能有效防止砂眼等缺陷。根据计算工艺设计8道￠40耐火砖浇道底注，直浇道为2道￠80耐火砖。 冒口设计。树脂砂刚性好，浇注初期砂型强度高，这有利于利用石墨膨胀消除缩孔、缩松缺陷。根据热节圆计算，确定顶部放置10个80×240椭圆冒口，既对局部热节起到补缩作用，又不因冒口过大对该处产生热干扰。为进一步保证铸件质量，工艺规定浇注时要有一定的铁水从冒口溢流出去。实践证明，该浇冒口系统设计是合理的。 4 模型结构特点 树脂砂的应用使铸件外表质量和尺寸精度得到很大提高，但其砂型在起模时已具有很高的强度，给起模增加了困难。 为了较好发挥树脂砂造型优势，让复杂的缸体外型尽量由外模直接做出，同时为能适应缸体3+2的两种形式，确定外模主体采用抽芯式型。 根据资料介绍，抽芯结构模型是一种组合式模型，它是由中间框架和四周型块用一定方式组合而成。中间框架要求结构牢固不变形，是整体模型的骨架，中 间框架四周依附着模型型块。型块根据铸件形状，分割成多块，每块用活节螺栓与中间框架相连，并且用燕尾销与中间框架准确定位。起模前，首先垂直起吊中间框架，这样为侧面型块向中间水平退出腾出了空间。 用这种组合形式模型，缸体复杂外形可一次直接成型，保证了主体模型承担相关尺寸精度，提高了造型工作效率，减少了铸件外表清理打磨工作量，同时完成了3+2两种联缸缸体的转换。由于框架和型块顺序