中控系统设计规范教程.docx

中控系统功能规范 一、中控系统架构 中控系统架构如下图 中控系统的服务器通过工业以太网技术实现与现场的PLC的通讯，为了最大程度上保证以太网通讯的可靠性，在设备网络层使用了光纤环网，保证了在某一点网络断开的情况下仍能保证整个网络的正常通讯。 中控系统采用西门子公司的WINCC组态软件建立，它是西门子最经典的过程监视系统，业已成为市场的领导者，乃至业界遵循的标准。WinCC能为工业领域提供完备的监控与数据采集（SCADA）功能，涵盖单用户系统直到支持冗余服务器和远程 Web 服务器解决方案的多用户系统。SIMATIC WinCC支持OPC协议，并支持VBS,C语言脚本编程，具有良好的开放性和灵活性。 二．中控系统的功能 2.1 设备状态的监控 中控系统的服务器通过工业以太网技术与现场全部输送设备的PLC的通讯，实现对总装车间内所有输送设备、工艺设备运转状况进行实时地数据采集、监控，能 动态显示生产线工艺流程图，并能在流程图上选择弹出多级详图；动态显示各种 信号的状态，并通过不同颜色、图形实时生动地表示出来。 系统对生产线的停线的原因及停线的时间、时长、频率等进行统计，并将生产线停线的数据通过OPC协议向MES系统开放，MES系统对停线的原因作出分析后，将分析报告提供给生产决策者，便于生产决策者根据数据追查停线原因，并对生产流程进行优化。 2.2 故障诊断功能 系统读取现场设备传感器的信号状态和变频器的状态信息后通过程序运算判断设备是否处在正常状态，如果设备处在故障状态立刻控制设备停止运行，并通过声光报警的方式指示故障发生的区域及位置，故障的详细信息显示在现场人机界面及中控系统的监控电脑显示屏上，指导维修人员排除故障。系统将报警数据按照报警组、报警时间、报警状态存储到相应的报警数据库中。并可以统计每种故障发生的时间及发生的频率。当报警复位时，系统也将复位信息存入报警数据库。必要时可将归档的报警数据生成报表，便于维修人员明确故障发生的原因及易发生故障的设备。 2.3 对生产线运行状态的控制 在中控室可以对全系统被控设备进行在线实时控制。 中???系统可以控制设备的启动、停止，系统可以单独控制每套设备的启动停止，也可以一键启动、停止整个车间内的所有设备。 用户在不同的阶段对生产节拍有不同的需求，用户无需具体去了解生产线的运行速度，只需要根据要求输入生产节拍的数值，系统自动调整生产线的运行速度，以确保整个总装车间生产线的运行速度满足用户对于生产节拍的要求。 2.4 与MES系统的接口 2.4.1 设备状态信息的传送 中控系统对生产线的停线的原因及停线的时间、时长、频率等进行统计，并将生产线停线的数据通过OPC协议向MES系统开放，MES系统对停线的原因作出分析后，将分析报告提供给生产决策者，便于生产决策者根据数据追查停线原因，并对生产流程进行优化。 中控系统对引起设备停线的故障进行统计，并将这些故障通过OPC协议向MES系统开放，便于MES系统实时读取设备的故障状态并统计停线发生的原因。 2.4.2 车身过点信息的监控与传送 AVI系统通过设在各条生产线上的RFID读取点自动读取信息标签收集当前正在通过该读取点的车身的类型、VIN号、订单号等车身信息，中控系统实时读取这些信息后将信息存入本地数据库，并记录下这台车身经过RFID读取点的时间，同时将车身的类型、VIN号、订单号等车身信息以及经过RFID读取点的时间写入MES系统服务器上的数据库中，协助MES系统完成生产管理中所必需的信息收集环节。 2.4.3 生产订单的读取 中控系统自动读取存储于MES服务器上数据库内的订单信息及订单的优先级，并根据订单的优先级自动控制车身按生产、销售等环节所需要的顺序进入总装车间生产线，系统对车身序列的计算可根据需要设置多种算法，根据不同需要采用不同的算法计算生产序列，这样最大程度上保证了生产的灵活性。 三．中控系统的安全性 3.1中控系统服务器与设备层网络的通讯和中控系统服务器与MES系统服务器的通讯使用两块网卡分别进行，从物理层实现了设备层网络与其他网络的完全隔离，使外部网络无法直接访问现场设备，避免因外部网络攻击或因IP地址冲突造成设备层网络通讯瘫痪。MES服务器与中控系统服务器通讯时也只能通过OPC协议访问到位于中控系统服务器上的数据，而无法直接访问到现场设备层网络的数据，最大程度上保证了现场设备运行的安全和稳定性。 3.2在 WinCC 用户管理中集中管理用户、用户组和权限。访问保护用于控制对运行系统中的数据和函数的访问。 此功能将防止应用程序进行未经授权的操作。 在项目创建期间， 与安全相关的操作已限制为特定的用户组。 为此，需要设置拥有特有访问权（即所谓的权限）的用户