10典型测试系统设计实例要点.pptVIP

测试技术—— 典型测试系统设计实例(4);内容 ;测试系统的设计涉及 明确测试任务 制定测试方案 选择传感器 设计后续测试系统 测试系统效能分析 ;测试对象 ;测试任务 对新设计的某型号塔式起重机样机进行强度检测 测试目的 通过测试来验证理论计算，为产品的进一步改进提供依据 对样机提出评价意见，作为新产品鉴定的依据 测试参考 根据原始设计资料，选择在应力应变最大处粘贴应变片进行测量 根据两种不同破坏情况，按照JJ30-85《塔式起重机结构试验方法》测试静态、动态应力应变 ;测试方案 问题最终归结于测量最危险截面的静态与动态应力应变 测量方法：应变片+电桥 静态测量时由于有多个测点，通常配用预调平衡箱，利用外加电阻对电桥调平衡，以便于与应变仪连接 动态测量由于测点少不需要配用预调平衡箱，直接与应变仪连接，使用光线示波器作为动态应变记录装置 ;测点布置：测点位置和测点方向是影响结构强度试验是否可靠的两个 重要因素;10.1塔式起重机结构强度测试;测试方案 ;测试条件 假设条件：载荷不包括吊钩重量，载荷误差应小于1%；各工况皆是处于空钩离地状态时进行仪器调零；测试数据均为吊重引起的应力，不应包括自重和风阻应力 环境条件：测试温度10～25℃，湿度50%～70%，风力1级 测试工况：测试中选取了五种不同起重重量、三种变幅幅度、两种方位角进行组合变化，分别测试各种工况下最大应力 ;测试步骤 检查和调整试验样机 粘贴应变片并干燥、密封、检查绝缘 接好应变测试系统，调试仪器，合理选择灵敏度，消除不正常现象 取空载状态作为初始状态，将应变仪调零 按照测试工况，分别测试各种情况下的最大应力;数据处理与结果分析 静态：相同试验条件下多次测量取平均值 动态：用光线示波器记录下动态应变曲线,确定最大应力、平均应力、动载系数。 1）单向应力状态下的平面应力计算 2）平面应力状态的主应力计算 3）与设计指标比较;10.2无心磨削的工件棱圆度精密检测 ;2、无心磨削的工件棱圆度精密检测 ;2、无心磨削的工件棱圆度精密检测 ;2???无心磨削的工件棱圆度精密检测 ;2、无心磨削的工件棱圆度精密检测 ;2、无心磨削的工件棱圆度精密检测 ;2、无心磨削的工件棱圆度精密检测 ;2、无心磨削的工件棱圆度精密检测 ;任务描述——温度测试 背景 高速、重载发展——支承轴承发热增多 轴承磨损和产生缺陷——不正常发热增大 重要性 轴承温度升高，轻则热轴、固死造成机损，影响机车正常运转；重则造成疲劳破坏和热切轴，车毁人亡 测试任务 在线监测高速机车的轴箱轴承、牵引电机轴承、抱轴承及空心轴承处的温度 在控制室实时显示各测点的实际温度，进行声光报警和定位指示 数据存储，随时调用;测试要求 主要技术参数 测温范围：-55～+125℃ 测温精度：±1℃ （0～85℃） 测温点数：38点（可根据不同车型而增减） 报警温度：绝对温度（75℃）和相对温度（环境温度+55℃） 供电电压：110VDC (波动范围：65~140VDC)；功耗小于15W 其他要求 抗干扰能力强、适应恶劣的工作环境、防尘防水、稳定可靠工作 系统可靠性高 有完善的自检功能 数据自动存储和查询;测试方案 传感器的选择 半导体温度传感器？红外监测仪？数字温度传感器？ 1）半导体PN结温度传感器 测量误差大。PN结温度传感器容易老化、失效； 两线制使测点到仪表的引线较长，引线误差较大 连线多，环节多，每个测点到仪表均需连线、均需放大调理，使结构复杂 需定期标定，工作量大，传感器的互换性差 传输弱小的模拟信号，抗干扰能力弱，测量结果的稳定性和可靠性差 2）地面红外线机车轴温检测仪 只能在机车通过监测点时监测轴箱轴承——无法全程监测 不能监测牵引电机轴承和抱轴承温度; 可见，传统的模拟型温度传感器精度低、抗干扰能力差、多点测量不能穿行通信等。 3）数字式温度传感器（DS1820温度传感器芯片） 优势：外围电路简单、精度高、对电源要求不高、抗干扰能力强。 原理：内部计数器对一个受温度影响的振荡器的脉冲计数。 特征： 无需外围器件，用9位二进制数字量形式输出温度值 温度测量范围：-55-125℃，分辨率为0.5℃ 将温度转换为数字量的时间小于200ms 采用串行单总线结构传输数据，即仅用一根数据线接收命令和传送数据 测温误差：＜1℃ 用户可自定义永久的报警温度设置 适合于工业现场的温度监测和控制，抗干扰能力强，能适应恶劣的工业环境，工作稳定可靠 ;测试方案 检测计算机系统的选择 工业控制计算机 优点：功能强大、运算速度快、编程方便（采用高级计算机语言）、通用性强