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7钢吊车梁制作工艺 大型钢吊车梁的制作工艺 一、吊车梁的基本结构 吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，（1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。 （2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。（5）制作场地放样平台需平整。（6）吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上任意打火与焊接临时部件，腹板与翼板采用K 形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量二级。因以上特点这给大型吊车梁的制作带来更大的困难。 二、钢吊车梁的单元划分 1 、由于钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺寸统一，适合大批量板件进行流水线生产。确定其板件尺寸，绘制排版图，进行钢板定尺，统一下料，大大减少损耗量，工作工期，提高了流水线工作胎架的利用率，工位数也降低了。我们把吊车梁划分为5个单元，上、下翼板单元，腹板单元，支座板单元，加筋板单元。 2 、单元制造流水线 钢吊车梁分解后的单元件按类型设置生产流水线，单元件制造工序为：材料预处理——划线——下料——拼接——焊接——矫正——存放。 3 、单元件制造中的应用技术 3.1 火焰半自动切割及无余量下料 单元件的零件在火焰切割机上切割时，将焊接收缩量及切割缝量等要考虑到，使切割好的零件制作成后无余量成品。切割几何尺寸=施工图几何尺寸+焊接收缩量+切割缝余量，无余量下料就是将零件一次下料后，经过单元件装焊矫正后，到钢梁拼装施工焊后，其零件经过多次冷热处理，最终零件尺寸的变化正好是施工完后的所需尺寸，这样零件不需二次切割加工，既节约钢材又节省大量劳动力。一般情况下，火焰自动切割余量为1~2mm。而H 型钢的组对焊接，与筋板的多少，翼、腹板的厚度等情况而定，如某条天车梁48mm 的翼板，28mm 腹板，筋板为共10 对20 块，经过试验与实践操作， 焊接收缩余量在10 mm~15 mm 左右。断面高h=1200mmgt;1000mm,四条纵焊缝每米共缩0.2mm,焊透梁高收 缩1.0mm,每对加劲焊缝。梁的长度收缩0.5mm,收缩量L=0.2*24.5+1.0+0.5*10。 3.2 装配元件 1) 钢吊车梁制作易变形，制作变形分两种情况：一是下料、组对、堆放不合理造成的变形，二是焊接工艺不合理造成的应力变形，变形的形式主要有上、下翼板弯曲变形（侧弯）上拱、下拱变形，扭曲变形三种，变形的因素：腹板因下料边缘不齐和组对不平整会造成上拱、下拱变形。因火焰切割下料，翼板两边切割受热的时间和温度差异，以及焊接顺序，焊缝的高度、宽度不同而造成侧弯变形，梁翻转、固定，支垫不合理造成的扭曲变形。 2) 根据以上变形情况制定反变形焊接、胎具组对等措施： a. 首先合理下料 几何尺寸（包括焊接收缩余量，切割余量）长度偏差不大于±3mm，上、下翼板的不直度不大于±5mm，腹板上、下边缘不直度不大于±5mm，高度不大于±2mm，部件划线精度控制在2mm，对角线不大于3mm,火焰切割割纹深不大于1mm，所有划线和下料后及组对前必须进行尺寸复核，并做必要修整，确保组对的精确度。假设以腹板与翼板垂直90°焊接，焊后翼板与腹板的角度a=98°，取a=91°、93°、95°、97°、98°，a1 为焊后角度取最大值， 如下表所示： b. 反变形控制 钢板组对时，在焊缝处反向垫高，反向变形控制。腹板与上、下翼板采用坡 口焊接，使用组对胎具如图1.胎具的角度可根据梁的高度而定，胎具上的腹板与腹板拼按的角度＞90 度，翼板与腹板焊缝采用埋弧自动焊，反面气刨清根自动焊接。 c. H 型钢及单元件的矫正 三角形火焰烘烤矫正，对于单元件的小部位矫正、钢板的侧弯矫正，利用热胀冷缩的原理，因钢板冷缩的变形量大于热涨的变形量，三角形加温点的分布多少应视弯曲变形的轻重而异，如图3：某吊车梁腹板厚28mm,长度25.176m，切割下料后宽弯10mm,但温度一定要控制在650℃~900℃之间。如图3 编号1 加温在850°,2 加温在780°，3 加温在750°，4 加温在700°，5 加温在650°。经过加温烘烤，自然冷却后宽弯曲值?=±1mm。 三、钢吊车梁的组对与焊接： 1 、H 型钢如图1 进行组对，矫正后在平台上进行筋板与端板的组对，操作平台要求水平度精确，严格掌握焊接顺序是吊车梁变形控制的关键，整个吊车 梁的焊接顺序是：端头重点段焊——筋板与上、下翼板、腹板的角焊。 2 、吊车梁的起拱Ｌ≤18m，吊车梁不要求具体起拱数值，但制作时应