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第五节 危险和可操作性研究 第二章 系统安全分析 系统安全分析 主讲：施鹏飞 第一节 系统安全分析概述 第二节 安全检查表 第三节 预先危险性分析 第四节 故障类型、影响和危险度分析 第五节 危险和可操作性研究 第六节 事件树分析 第七节 事故树分析 第八节 系统可靠性分析 第九节 原因-后果分析 危险和可操作性研究（ Hazard and Operability Analysis，HAZOP）：一种基于引导词的、由多专业人员组成的研究组通过一系列的会议为实施 、对系统工艺或操作过程中存在的可能导致有害后果的各种偏差加以系统识别定性分析方法。 理论依据：工艺流程的状态参数（如温度、压力、流量等）一旦与设计规定的基准状态发生偏离，就会发生问题或出现危险。 分类：过程HAZOP、程序HAZOP、人和软件的HAZOP。 危险与可操作性分析是过程系统（包括流程工业）的危险(安全)分析中应用最广的评价方法。该方法全面、系统的研究系统中每一个元件，其中重要的参数偏离了指定的设计条件所导致的危险和可操作性问题。主要通过研究工艺管线和仪表图、带控制点的工艺流程图或工厂的仿真模型来确定，应重点分析由管路和每一个设备操作所引发潜在事故的影响，应选择相关的参数，例如：流量、温度、压力和时间，然后检查每一个参数偏离设计条件的影响。采用经过挑选的关键词表，例如“大于”“小”“部分”…等，来描述每一个潜在的偏离。最终应识别出所有的故障原因，得出当前的安全保护装置和安全措施。所作的评估结论包括非正常原因、不利后果和所要求的安全措施。 HAZOP分析方法的特点 1.从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差，运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策。 2.HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标，针对性强，利于提高安全操作能力。 3.HAZOP分析结果既可用于设计的评价，又可用于操作评价；即可用来编制、完善安全规程，又可作为可操作的安全教育材料。 4.HAZOP分析方法易于掌握，使用引导词进行分析，既可扩大思路，又可避免漫无边际地提出问题。 引导词及其意义 P34 引导词 定 义 NONE 否 无，应该有但没有；例如：物流量 MORE 多 多、高，较所要求的任何相关物理参数在量上的增加；例如：流量过多、流速过快、压力过高、液位过高等 LESS 少 少、低，与MORE相反 REVERSE 相反 逻辑相反 PART 部分 系统组成不同于应该的成分 AS WELL AS 并且、以及 多，在质上的增加；例如：多余的成分－杂质。 OTHER THAN 其他、异常 操作、设备等其他参数总代用词（正常运行以外需要发生的）；例如：启动、停机、维护、工作故障的预防措施、所需设备的备用设备和省略的设备等 成立研究组：组长、秘书、组员 收集系统资料：工艺流程图、系统布置图、原料安全性能数据表、操作手册等 分解系统：将研究对象划分成若干适当的部分 选择研究节点：节点是系统的软、硬件组成单元或子系统 明确节点功能：明确节点的设计意图（功能）和理想 状态参数 应用引导语：依次应用所有预先给定的引导词 提出措施 选择下一节点，重复5-8步，直到所有节点分析完毕 编写HAZOP报告 HAZOP分析步骤 HAZOP分析过程 PID－管道及仪表流程图 Piping and instrumentation diagram PFD－工艺流程图 process flowsheet diagram HAZOP准备步骤 ① 确定分析的目的、对象和范围 必须尽可能的明确分析目的、对象和范围。 分析对象由装置或项目负责人和HAZOP分析组共同确定 要按既定目标开展分析工作，并明确应考虑的危险后果 例如：若要确定装置建在何处才能使对公众安全的影响减到最 小，HAZOP分析应着重分析偏差所造成的后果对装置界区外部的 影响。 HAZOP准备步骤 ② HAZOP分析组的组成 应有适当人数且有经验的人员组成。 最少4人：组织者、记录员、两名熟悉过程设计和操作的人员。 对简单、危险情况较少的过程，5-7人的分析组是比较理想的。 ③ 获取必要的资料 最重要的是各种图纸，包括PID图（管道及仪表流程图）、PFD图 （工艺流程图）、布置图等。此外，还包括操作规程，仪表控制 图、逻辑图，计算机程序，还应提供装置手册和设备制造手册。 ④ 资料的前处理 将资料变成适当的表格并拟定分析顺序。会议前要使用最新的图 纸，确定分析节点。每一位分析人员在会议上都应有这些图纸。 ⑤ 确定分析会议的次数和时间 确定分析会议所需时间，一般每个分析节点平均需20-30分钟。 若某容器有两个进口，两个出口，一个放空点，则需3小时左右；另外一种方 法是每个设备分