吊顶梁混凝土工艺总结.docVIP

——————————————————————————————————————————————— 吊顶梁混凝土工艺总结 吊顶支座梁混凝土施工工艺质量总结 吊顶支座梁布置在地下厂房主机间和安装间部位EL.1429.9~EL.1431高程，全长179.1m，顶面净宽0.75m，单仓浇筑分块长度20m，总计18仓。采用定型钢模板配合定制的专用角模，端部采用竹胶模板堵头。自8月28日开始第一仓浇筑，至9月4日，已完成6仓混凝土浇筑。现就现场施工工艺及质量情况做以总结如下： 1. 基本工艺方法 1.1. 模板选用 为保证混凝土成形外观质量，首先要解决模板质量问题，需要从模板的刚度、平整度、表面光洁度、单块模板尺寸、装拆方便及周转等多方面综合考虑。根据所考虑因素适用水平，按良好3分、一般2分来综合评价打分如下表： 更主要的一点是对于下拐点折角部位，如采用竹胶模板拼接则从线形和拼缝严密性等方面质量控制难度较大，而采用钢模可以定制专用角模与钢模板配合使用，施工时钢模板接缝间沿模板内边缘粘贴双面胶条，则可以解决拼缝漏浆和保证线形的目的。 从投入的成本考虑，竹胶模板在保护好的情况下可以周转三次，且经过浇筑和养护润湿后，二次使用时模板的平整度会受到影响，也影响混凝土表面质量；而如果钢模板除增加了几套专用角模，其余模板后期可以反复使用，不用单独投入模板，综合考虑还是钢模板更为适用。但后期需增加对浇筑完梁体的保护措施。 1.2. 支撑加固系统 模板支撑系统采用脚手管搭设承重排架，与横梁相接部位采用螺旋托撑调整高度，以便整体结构受力均匀；侧向模板在混凝土结构断面外部采用外拉内撑的方式加固，通过内侧设置的支撑杆保证模板在外部拉筋拉力作用下的设计位置准确，同时使外部拉筋能够完全伸直受力可靠。而且，整个混凝土结构表面没有拉筋孔，消除混凝土表面因拉筋孔处漏浆出现缺陷的机会，提高了外观质量，这也是一大特点。 1.3. 浇筑下料方式及设施 由于吊顶梁靠在岩壁设置，且宽度只有75cm，如采用泵送混凝土入仓，一是混凝土配合比中胶凝材料用量较大；二是拌制的混凝土需要较大的坍落度。过大的胶凝材 料用量不仅是材料的浪费和成本的增加，另一方面将会使浇筑后的混凝土在硬化过程中产生较大的收缩，容易产生干缩裂缝；而较大坍落度的混凝土经振捣后表面会泛出较多的游离水，在上一层混凝土浇筑振捣时也不容易完全泛出，容易在表面形成水泡，影响外观质量。为了能够采用常态混凝土入仓，用常规的吊罐难以靠近岩壁进行下料，施工人员设计了在集料斗下口斜向接引输料管，并在下管口安装活动放料阀，这样用吊车吊着料斗靠近浇筑部位后，下料管口就可以很方便的伸到仓面，既方便又实用。 1.4. 混凝土浇筑 现场浇筑时采用从一端向另一端分层铺料，每层厚度不超过30cm，第一次浇筑顶面高程控制在排水沟底部，排水沟侧壁待后期二次浇筑。以便保证表面平整度。 混凝土振捣采取仓内用插入式振捣器（3台Φ30，2台Φ50），外部转角处采用附着式振捣器辅助振捣（间距2.5~3m），插入式振捣器振捣时间以混凝土表面泛浆，不出气泡为止，一般在20s左右；附着式振捣器在浇筑层超过转角部位10~15cm振捣一次，浇筑结束时再振捣一次，每次振捣时间30~40s。 混凝土现场浇筑坍落度检测： 1.5. 拆模养护 混凝土浇筑结束6~8小时表面强度上来后开始洒水养护，24小时后拆除侧面和转角处非承重模板，拆模时注意对混凝土外观的保护，不得损伤混凝土边角。拆模后对混凝土侧面和顶面覆盖棉布，通过上部布设的养护花管进行流水养护。由于洞内的施工用水是抽取浑浊的江水，为避免含泥的江水污染混凝土表面，采用洒水车单独供应清水加注到现场的水箱内，再用水泵从水箱抽到吊顶梁上布设的花管进行养护。 根据第一仓混凝土7天抗压强度检测18MPa，已达到设计强度72%，承重底部模板拆模时间待定。 2. 存在的主要缺陷及改进措施 2.1. 表面气泡问题的改进 根据第一仓混凝土拆模情况看，存在局部较多的情况，分析原因：一方面是第一仓浇筑时现场混凝土坍落度为12cm，底层混凝土经振捣后，泛出的游离水浮在表面，在上层混凝土振捣时，这部分较为集中的游离水进一步向上泛出时被打散在混凝土中，不容易完全泛出，振捣结束后在混凝土内部结构沉降排列过程中会重新聚合，停留在模板表面时随着水分的蒸发，拆模后留下小孔；另一方面，局部振捣时间不足，内部的游离水未能充分泛出，也可能出现气泡。如加强振捣又担心由于过振造成骨料过分下沉，砂浆上浮，造成混凝土成分分布不均匀，特别是在坍落度较大时更容易出现分层情况。这种情况一是容易产生色差，二是集中的砂浆层容