毕业论文-电力线路故障检测装置研制(正文)精要.doc

第一章 绪论 1.1 电力电缆的故障检测的背景与意义 随着电缆数量的增多及运行时间的延长,电缆的故障也越来越频繁。电缆故障点的查找与测量是通讯和电力供应畅通的有力保障，但因为电缆线路的隐蔽性、个别运行单位的运行资料不完善以及测试设备的局限性等原因,使电缆故障的查找非常困难。 电力线路故障的检测与准确定位，能够缩短故障修复时间，提高供电可靠性，减少停电损失。电缆故障情况及埋设环境比较复杂，变化多，测试人员应熟悉电缆的埋设走向与环境，确切地判断出电缆故障性质，选择合适的仪器与测量方法，按照一定的程序工作，才能顺利地测出电缆故障点。 从七十年代至今，电缆故障定位技术取得了长足的发展和进步，各种测试方法和测试仪器应运而生，电缆故障检测技术不断得到完善和提高，并且在现实中得到了广泛的应用。基本上是依赖分析故障记录结果来估算故障点位置，测距精度得不到保障。八十年代以来，随着计算机保护技术的推广应用，许多微机线路保护或故障记录装置都增加了基于阻抗测量原理的故障测距功能，推动了故障测距技术的进步，但受多种因素的影响，阻抗原理测距精度还不是很理想，因此，电力部门迫切希望能研制出精度高的线路故障测距装置，以解决线路故障寻找难的问题。随着人们对线路故障行波现象研究的深入和微电子技术的进步，近年来行波故障测距技术取得了重大进展并显示出其优越性，相信行波测距会成为将来输电线路故障重要的定位方法。 本课题从理论上提出了一种先进的理论电缆故障定位方法低压脉冲反射法，基于AT90 的AVR单片机的系统，通过记录脉冲的时间，计算故障点反射脉冲之间时间和脉冲在电缆中的速度的乘积，就可以得到故障点距测量端的距离。 了解电缆故障的原因，对于减少电缆的损坏，快速地判定出故障点是十分重要的。 电缆故障的原因大致可归纳为以下几类： 一、 机械损伤 机械损伤是电缆故障的主要原因，包括电缆受震动或冲击性负荷等影响造成电缆的铅（铝）包绝缘等裂损，有时轻微的损伤会在几个月甚至几年后才发展成故障原因。造成电缆机械损伤主要有以下几种原因： 1.安装时损伤：在安装时不小心碰伤电缆，机械牵引力过大而拉伤电缆，或电缆过度弯曲而损伤电缆； 2.直接受外力损坏：在安装后电缆路径上或电缆附近进行城建施工，使电缆受到直接的外力损伤； 3.行驶车辆的震动或冲击性负荷会造成地下电缆的铅(铝)包裂损； 4.因自然现象造成的损伤：如中间接头或终端头内绝缘胶膨胀而胀裂外壳或电缆护套；因电缆自然行程使装在管口或支架上的电缆外皮擦伤；因土地沉降引起过大拉力，拉断中间接头或导体。 二、绝缘受潮 绝缘受潮后引起故障。造成电缆受潮的主要原因有： 1.因接头盒或终端盒结构不密封或安装不良而导致进水； 2.电缆制造不良，金属护套有小孔或裂缝； 3.金属护套因被外物刺伤或腐蚀穿孔。 三、绝缘老化变质 电缆绝缘介质内部气隙在电场作用下产生游离使绝缘下降。当绝缘介质电离时，气隙中产生臭氧、硝酸等化学生成物，腐蚀绝缘；绝缘中的水分使绝缘纤维产生水解，造成绝缘下降。 过热会引起绝缘老化变质。电缆内部气隙产生电游离造成局部过热，使绝缘碳化。电缆过负荷是电缆发热的一个重要因素。安装于电缆密集地区、电缆沟及电缆隧道等通风不良处的电缆、穿在干燥管中的电缆以及电缆与热力管道接近的部分等都会因本身过热而使绝缘加速损坏。 四、过电压 大气与内部过电压作用，使电缆绝缘击穿，形成故障，击穿点一般是存在缺陷。 五、设计和制作工艺不良 中间接头和终端头的防水、电场分布设计不周密，材料选用不当，工艺不良、不按规程要求制作会造成电缆头故障。 六、材料缺陷 材料缺陷主要表现在三个方面： 1、电缆制造的问题，铅（铝）护层留下的缺陷；在包缠绝缘过程中，出现褶皱、裂损、破口和重叠间隙等缺陷； 2、电缆附件制造上的缺陷，如铸铁件有砂眼，瓷件的机械强度不够，其它零件不符合规格或组装时不密封等； 3、对绝缘材料的维护管理不善，造成电缆绝缘受潮、脏污和老化。 七、护层的腐蚀 由于地下酸碱腐蚀、杂散电流的影响，使电缆外皮受腐蚀出现麻点、开裂或穿孔，造成故障。 八、电缆的绝缘物流失 油浸纸绝缘电缆敷设时地沟凸凹不平，或处在电杆上的户外头，由于起伏、高低落差悬殊，高处的绝缘油流向低处而使高处电缆绝缘性能下降，导致故障发生。 在分析电缆故障发生的原因以及寻找故障点时，极重要的是要特别注意了解高压电缆敷设、故障及修复的情况。要注意做好电缆安装敷设及故障修复过程中的记录工作。记录应主要包括以下内容： 1.线路名称及起止地点。 2.故障发生时间。 3.故障发生的地点及排除经过。 4.电缆规范：如电压等级、型式、导体截面、绝缘方式，制造厂名及购置日期等。 5.装置记录：如安装日期及气候，各个对接头、三通接头的设计型式、绝缘种类、热处理温度及精确位置。 6.电缆的埋设情况：如