Moldex和Moldflow的比较.docVIP

MOLDEX 3D与Mold Flow软件较 在填充研究過程中﹐95%左右（92%---98%)﹐﹐V/P MOLDEX 3D 能为公司生产效益做出的贡献，是否能有效解决生产过程中遇到的实际问题。我们提供两套产品3D作为此次试用的案例。用我们提供的两套产品3D来进行分析网格制作，熟悉moldex3D中edesign与shell的操作流程。而solid要求有shell的基础功底，所以此次就没有试用。 内容： 软件的本质及运用（以下主要与Mold Flow软件做比较） MOLDEX 3D与Mold Flow网格类型 A．2.5D（CAD模型进行基于中面流的成型分析） 问题：1。复杂制件生成的中面很难保持与原形的相似性 2．制件的某些基本特征中面是根本不存在的 3．网格人工修补工作量大 共性：两软件模拟分析运算原理基本相同，问题1.2两者都存在 区别：moldflow利用CAD模型直接抽取中面网格，网格生成质量低，后期处理工作量大，实际应用少。 Moldex3D对CAD模型，进行表面抽取，拟合，生成网格质量高，减小网格修补工作量。但moldex3D在CAD模型挑面过程较繁琐,工作量比较大。 B．2.5D与双域面 双域面（表面流）应用的原理与方法与2.5D（中面流）没有本质的区别，将中面流动的单股熔体演变为沿上下表面协调流动的双胶流 缺陷：双域面由于上下表面的网格无法一一对应，两表面熔体流动各自独立进行，因此网格匹配率不高，分析累积误差大，模拟会与实际不符合。 优点：解决了2.5D网格修补工作量大的问题，是moldflow作为2.5D到3D的一个过渡。 个人见解：在处理大件产品，网格数量大，运算时间长，采用2.5D分析是提高效益的有效手段。Moldex3D可行性较高。 C．2.5D与3D 2.5D：双面和中面都被归纳为2.5维模型，主要考虑流动方向的二维问题，忽略了厚度方向的变化，不能预测充模过程中的微观行为，因此产生的信息是不完整的。 3D：直接利用实体的几何信息，模拟结果可以直接在三维制品上，更加真实生动。 缺点：分析计算时间长；未将熔体的弹性，重力和惯性等因素考虑在内。 D．moldflow/3D与moldex3D/eDesign 问题：1。分析计算时间长 2．没有计算弹性效应和惯性效应（喷射主要考虑的问题）因此对长玻璃纤维填充的塑料，软件没有考虑流过尖的拐角时由于玻璃纤维弯曲和折断产生的附加阻力。 共性：两者产品模型三维构造，不需要对网格缺陷做处理 区别：moldflow/3D：流道仍沿用一维梁结构（由线产生柱体单元）不能解决多数注塑模拟中对称流道中剪切导致的流动不平衡，模拟结果会有误差。 Moldex3D/eDesign：流道三维（由线产生柱体单元，生成3D流道）可以通过分析结果的流道温度分布预测问题。 在填充研究過程中﹐95%左右（92%---98%)﹐﹐V/P