8000T浮吊船体建造原则工艺剖析.doc

 目 录 总则 3 概述 3 主尺度 4 甲板层高 4 肋距、梁拱和脊弧 4 船体材料及技术要求 4 船体建造 6 建造方案和制造要求 6 精度管理 9 焊接工艺 10 船体分段制造 12 下料和加工 15 密性试验 16 涂装 16 船舶下水 17 总则 本文件为8000T浮吊船船体建造施工原则指导性工艺文件。 本文依据《8000T浮吊合同—详细技术规范—[驳船部分]》的要求编写。 本船入韩国船级社（KR），KRS1—起重机驳船.IWS。 在船体建造中，除遵守本文件的要求外，还应同时满足KR规范要求、CSQS(2005)《中国造船质量标准》和CB/T3136—95《船体建造精度标准》、建造合同和设计图样中的有关规定和要求。 概述 本船为非自航非旋转起重驳,线型为方艏方艉,舷侧底部为圆舭，艏艉船底呈雪撬型，无梁拱,无艏艉舷弧。艏部设有起重机支架,艉部为上层建筑,艉机舱。 本船设有部分双层底，部分平台，两侧为箱形，主结构采用纵骨架式，由横向强框架支撑，主甲板为强力甲板。主甲板下设有7道水密横舱壁和4道前后贯穿连续纵舱壁将船体分割为多个水密舱室，压载水舱、淡水舱、饮水舱、污水舱、机舱、副机舱、锚链舱、液压泵站，燃油舱等，，详见总布置图。 上层建筑甲板室采用横骨架式结构。 2.1 主尺度 总 长： 172.0 m 垂线间长： 170.0 m 型 宽： 67.0 m 型 深： 11.0 m 满载吃水： 6.8 m 2.2 甲板层高（中心线处） 主甲板—A甲板 3.0 m A甲板—B甲板 3.0 m B甲板—C甲板 3.0 m C甲板—D甲板 3.0 m 2.3 肋距、梁拱、脊弧 肋距与纵骨间距： 全船肋骨间距 2500.0 m 纵骨间距 0.8、0.78m 梁拱： 主甲板—D甲板 ` 0.0 m 脊弧： 本船无脊弧 船体材料及技术要求 船体结构选用钢板、型材和铸锻件应满足KR规范要求并附有质量保证书。 主船体结构的板材、零件缺陷需在CSQS（2005）标准之内，超差缺陷的修补须应满足中国船舶行业标准（CB），或经船东和KR船级社同意。 本船材料的使用应符合规格书(或有关图纸要求)。当规格书（或有关图纸）中规定的任何一种材料无法及时获得，应征KR、船东和船厂互相同意的情况下使用适当的替代材料。 本船采用普通船用KR-A及KR-AH32、KR-DH32等高强度钢和不锈钢等。所用焊条、焊丝、焊剂及保护气体等焊接材料不仅应符合KR有关规定和经KR认可产品（并通过相应的试验验收），而且应与板材相匹配。起重机基座及周边结构、吊耳及周边结构等高强度钢应采用低氢型高强度焊接材料，其余部分按常规船舶要求进行。 钢板预处理 表面预处理前，应先用溶剂或中性清洁剂擦净表面的油和油脂， 如有需要应用清水洗表面，以期水溶性盐（氯化钠）残余含量达到 ≤ 50mg/m2的要求。 板厚≥6mm的钢板和型材均应进行喷丸预处理。钢板粗糙度达到 Sa2.5的标准，型材达到Sa2～2.5 标准。如果喷丸不能实行，则可用喷砂除锈达到SIS Sa2.5标准。处理后应立即喷一层大约15μm厚的无机硅酸锌车间底漆，底漆应适合下道漆的喷涂。板厚6mm不进行喷丸处理，在喷涂底漆前可喷砂处理并达到St2~ St3标准或酸洗。 工艺孔及其它 在建造过程中为了方便施工人员的进出，联络和通风等的需要可以开些临时性的工艺孔，这些工艺孔需经船东的认可，完工后补焊、磨平，并不应减弱结构强度和密性要求。 脚手架，吊耳以及它们的加强结构在不会给船舶正常作业带来不便的情况下可以根据所在位置和船东需求决定是否保留。 所有钢材、型钢的切口必须打磨光滑，避免锐边；焊接咬口、熔渣等须进行修补、打磨，所有钢构件自由边应光滑或平滑至圆角R0.5mm。所有开口和开孔应圆滑过渡。 船体建造 建造方案与制造要求 根据本船结构特点，主船体分为左、右两舷侧及中左、中右四大块，左右两舷侧呈完整箱型结构并带一部分甲板，中间二大块呈“工”字形与“T”字形，机舱区域又有内底分段（分左右两个）。吊机机座及机座加强分在几个分段里制造。上层建筑；横向分成左右两个，纵向按板规分，分层吊装。 4.1.1 主甲板、外板大合拢板缝设置 见分