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船体结构制造控制程序 我厂所有船舶采用内场下料和构件预加工、装配，外场在车间胎架上建造各分段，验收后吊运至船台进行大合拢。 船体合拢过程中，上层建筑合拢前，应将机舱内的主要设备吊装定位，并采取有效的防火和安全措施，确保安全生产。 船体结构制造控制程序编制的主要依据： （1）船东提供的图纸或设计院所出具的图纸或要求。 （2）技术合同书，施工图纸资料。 （3）中国CCS或者开工船舶要入级的GL、BV等船籍社标准，厂标建造标准以及设计部门、船检、船东、厂方等在开工或技术交底时所达成的意见或备忘录。 （4）涉及船舶的国际标准、公约、规范等标准或指导性文件。 船舶建造方案： 各分段在胎架建造完毕并对外报检合格后，再吊运至船台预合拢或大合拢。按照与船检、船东约定的报检项目、内容、程序进行焊前、过程、焊后的报检。船检、船东的一切意见和要求均在最短的时间内解决并重新报检。 船体建造精度要求： 船体建造精度控制要求按退审设计要求,主尺度公差要求如下（以3700DWT为例）： 船长（总长） ± 90mm |型宽 ± 15mm 型深 ± 6mm 船体首尾端上翘、下垂值为± 20mm 基线挠度 ± 25mm 船体内场加工： 1、船体钢材及型材、焊接材料等采用入籍船级社认可的厂家生产的材料，但在下料之前应将其材料的出厂报告、机械性能、化学成分及船检证书等送船检检验机构认可,并存档与交船资料一同交付船东、船检。以上记录均要详细，一式三份。控制要点：规格，牌号，炉号，批号，负度偏差，表面质量等。不同等级材质的板材和型材用不同的底漆区分开，并用油漆标明。 2、钢材发料时，其表面质量应符合船检或CB*3293要求。并按要求进行预处理或单面处理、不处理。质量检验和施工管理人员要认真检查钢板表面是否有缺陷、夹层，板厚负差等，发现情况按CB/T 4000——2005 要求进行处理，超出规范的、无法处理的作废料处理不得使用。 3、全船大部分外板、中龙骨、旁龙骨及甲板绗材、强肋骨、舷侧纵绗、肋板等采用微机套料，数控切割。数控下料以外的尽量采用半自动切割或剪料，船体零部件的制造加工技术要求参照CCS或CB执行。严格执行三级报检制度,即自检、互检、厂检,焊前焊后需外报的在厂检认可后及时联系外报。控制要点：尺寸偏差，角度，加工符号、代号、流向等，材质，划线精度、划线线条粗细，切割精度等，并记录。内场工艺、管理人员应在下料切割前在微机上抽检零件尺寸。 4、各类底座面板边缘必须进行倒角磨光。一般构件磨R1.5mm圆脚，压载区和其它有特殊要求的在R2mm或R3mm。构件和型材上的R孔、流水孔和透气孔等均在内场平台上施工完。 5、曲面外板、型材、波壁、槽型板的形状加工，应选择适当压模，使加工件不至于产生明显的加工痕迹，确保其加工的光顺性。机加工和手工加工都可以加工的部件选择加工质量最好的方法。主要控制其成形精度，加工温度，样板、样箱、样条吻合性，表面是否有凸凹不平、光顺。地样制作完毕要内报。需水火加工的要控制其温度≤800°，加工次数在2次内。 6、内场的机加工如铣边、剪切、折边、压制等均按CB/T4000——2005要求施工、检验。焊接见焊接规格表或CCS、BV焊接规范。 7、内场加工的构件检验控制按三级报检与巡检、抽检、全检相结合的方法进行，并按要求UT、拍片完，方能入库或进入下道工序。 8、建立详细的规章制度、工艺标准和报检制度并张贴，建立完善的考核、奖罚制度。在条件和时间允许的情况下对施工者进行培训教育，提高素质。 分段建造及合拢： 1、分段建造中、合拢前应做好中心线、肋骨检验线、水线（肋骨、舱壁地龙），并留有永久性标志，并将中心线、肋骨线、水线反至舱内。分段铺板划线主要控制长、宽、对角线、开孔线、折角线、肋位线、皮厚、距中尺寸和余料等，控制数据见施工图纸。所有分段的划线均要厂检。 2、分段装焊完毕后，应在未脱胎前进行火工矫正，消除应力。大的在外场预制的构件应在外场矫正完工后才能进入分段安装。内场预制的不合格的构件外场可以拒绝接收和施工，由内场收回再处理、厂检后交外场。 3、各分段在脱胎后、未吊离胎架前，质检部门应进行分段完工几何尺寸测量交验，并做记录备查。平直的双层底和边箱分段脱胎前后要用水平仪测量其变形并记录,作为后期生产处理的依据。主要控制数据要建立测量表格。分段外报前控制尺寸和状态为： 长度±4mm,