钻孔桩施工方案与技术措施〔新〕分析报告.doc

钻孔桩施工方案与技术措施 1 施工准备 1.1 测量放样 对设计提供的导线控制点及水准点进行复测，无误后方可使用，设置施工所需的桥位独立控制网及临时水准点，每桥至少各设一个临时水准点，并定期校核复测。 根据已知控制点资料计算桥墩、台坐标，利用全站仪按坐标放 样确定其中心位置，并要进行复核校正。 对施工中所进行的一切测量工作，认真作好记录工作，并严格执行手工复核制度。 1.2 砼配合比及材料试验 由试验室按设计和规范要求对各种原材料和桩基砼进行配合比试验，及时提供砼强度、材料质量等试验数据及各种配合比供监理审核，保证工程按计划进行。 2 钢筋工程 钢筋工程具有材料多、成品形状及尺寸各异，焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大，且完工后难以检查的特点，所以本工程钢筋全部集中加工成成品或半成品，运至工地现场绑扎、焊接。 钢筋施工工艺流程如下： 2.1 施工工艺要求 钢筋进场后，必须按不同钢种、等级、规格及生厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且设立明显的识别标志。 钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。 钢筋应堆置在地面以上0.5米的平台上、垫木或其他支承上，严禁在工地上乱堆乱放，使其锈蚀和破损。 钢筋运至工地，必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书的情况下不予使用。在此基础上试验检查人员应对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：拉力、冷弯、可焊性试验，并分批取样，每不大于20吨。 2.2 钢筋下料焊接 钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、锈迹等清除干净，保持表面洁净。 钢筋下料严格执行配料单制度，下料前必须按施工图进行复核无误后方可下料。 钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。钢筋接头焊接加工方法与要求如下： ①焊接接头采用闪光对焊接或电弧焊。 ②所有焊工均需持证上岗，并在开始工作之前进行考核和试焊，合格后方可施工工作。 ③焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。 ④热轧钢筋当采用闪光对焊焊接时应做到：钢筋焊端应垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊端面彼此平行，焊渣清除干净。 ⑤闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50％，长度不小于30d 且不小于50cm。 ⑥当采用电弧焊接热轧钢筋时应做到：焊接长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10d。 ⑦用于电弧焊的焊条，Ⅰ级钢筋用T421型，Ⅱ级钢筋用T502、T506焊条，Ⅲ级钢筋用T606焊条。 2.3 钢筋的绑扎安装 钢筋现场绑扎时，其各部尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。 为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物对标号的砼垫块支承，垫块的距离一般为0.7～1.0m。钻孔桩钢筋笼可采用预制好的圆形砼垫块，事先穿在主筋上。 任何构件的钢筋绑扎、安装完成后，须经监理工程师检查认可，同意后方可浇筑砼。 3 混凝土工程 3.1 原材料检查 施工前应对混凝土原材料进行检查，重点检查水泥和外加剂是否结块和过期、受潮，检查砂石料是否受到污染以及含水量情况。 3.2 施工配合比确定 设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求。 根据设计配合及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。 施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。 3.3 砼的拌合 砼采用自动计量装置的砼拌合站集中拌合，各种计量仪器经计量局鉴定后方可使用。 对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水用量。 上料程序：砂 石 水泥 水，拌合时间应满足设计及规范要求。 成品的混合料以石子表面砂浆饱满、拌合颜色均匀为标准。 在整个拌合过程中，严格控制拌合速度、水灰比和坍落度。 3.4 砼运输 砼采用砼搅拌车（8m3/车）或砼输送泵运输，出料后在30分钟内送到施工现场。 3.5 砼浇筑 钻孔桩砼采用搅拌运输车直接进行输送和灌注。 4 各种材料的运输 钢筋笼提升采用汽车吊机来完成。 砼全部由拌合站集中进行生产加工，搅拌运输车运输，进行砼灌注。 5、 钻孔灌注桩基础施工 桥梁跨越沟渠、道路等水网和交通地带，部分钻孔桩基础采用水上作业方式施工。对水中桩基础采用围堰筑岛方式进行钻孔桩施工，其施工方法与旱地钻孔桩施工相同。当水不深、流速不大或无流速时，采用堆土围堰或单层编织围堰围护，围堰内坡角与基坑边缘距离为2m，在筑堰前将堰底河床上的树根、杂物清理干净，填筑时由上游开始至下游合拢。当水较深、流速较大时，采用双层编织袋围堰围护，两层编织袋间填粘土心墙，堰顶高度高出施工期间可能出现的最高水位不少于50cm。 旱地施工钻孔桩基础时，采用回旋钻机成孔，钢筋笼在桥涵作业队