《机械制造装备设计第2版》第3章 主轴组件设计.pptVIP

第3章 主轴组件设计 3.2 主轴轴承的选择与配置 3.2.3 滚动轴承的刚度确定 零间隙时球轴承的刚度 零间隙时滚子轴承的刚度 1）对于点接触的球轴承，载荷的1/3次幂与刚度成正比，即轴承的刚度随载荷的增加而增大。计算轴承刚度时，若载荷无法确定，可取该轴承额定动载荷的1/10代替外载荷。如再考虑预紧，则轴承的刚度更为增大。计算时应该考虑预紧力对刚度的影响。 2）对于线接触滚子轴承，载荷的0.1次幂与刚度成正比，则载荷对刚度的影响甚小，并可忽略预紧对刚度的影响，但轴承径向游隙影响了旋转精度，因此也必须要预紧。 3.2.4 滚动轴承间隙的调整和预紧 2. 对于角接触轴承 3.3 主轴 主轴一般为空心阶梯轴，前端径向尺寸大，中间径向尺寸逐渐减小，尾部径向尺寸最小。主轴的前端型式取决于机床类型和安装夹具或刀具的型式。主轴的形状和尺寸已经标准化，应遵照标准进行设计。 主轴的技术要求，应根据机床精度标准有关项目制定。应尽量做到设计、工艺、检测的基准相统一。 3.4 主轴组件的计算 3.4.2 主轴结构参数的确定 为了确定L先要了解传动件怎样来传动主轴的。 1. 传动件的位置 图3．10a所示，带轮安装在主轴后轴承外侧， F Q与F同向，不能使作用力F和传动力F Q 所引起的主轴前端变形部分地相互抵消。所以，这种布局可用于胶带拉力较小的场合。若胶带拉力很大，则可考虑采用卸荷式带轮结构。 图3．l0b所示，当作用力F和传动力F Q均作用在主轴前端，二者方向相反时，能使引起的主轴前端变形部分地抵消。此外，前支承支反力也较小，主轴受扭长度也较短，但是传动件需要安装在前支承外侧，增加了主轴的悬伸长度，结构上也较复杂。只限于某些大型卧式车床上采用，这时主轴的从动大齿轮安装在花盘的背面。 图3.10c、d所示，大多数机床或专用机床均采用这种布局。 图3.10c所示的F与F Q的方向相同，能使引起的主轴前端变形抵消一部分，但前轴承的受力较大，要求前轴承有较高的承载能力和刚度。在一般设计中，前轴承直径通常大于后轴承，因而前、后轴承的寿命反而比较接近。 图3.10d所示的F与F Q的方向相反，则主轴前端的变形较大，而前轴承受力却较小。 3.4.4 主轴组件的两支承的最佳跨距的计算 使用线图查阅最佳跨距 主轴部件的支承数目 多数机床的主轴采用前、后两个支承。这种方式结构简单，制造装配方便，容易保证精度。为提高主轴部件的刚度，前后支承应消除间隙或预紧。 机床主轴采用三个支承，为提高刚度和抗振性。三支承方式对主轴上3个轴颈和箱体上3个座孔的同轴度要求很严，制造装配较复杂。 三个支承中可以前、后支承为主要支承，中间支承为辅助支承；也可以前、中支承为主要支承，后支承为辅助支承。 在三支承主轴部件中，采用前、中支承为主要支承较多。 辅助支承的特点是所用轴承有较大的游隙（0.03～0.07mm丿,以免运转时发生干涉。通常是采用向心球轴承或圆柱滚子轴承作辅助支承。 3.4.6 主轴组件的刚度验算 对一般主轴，主要进行刚度验算。通常，如果能满足刚度要求，也就能满足强度要求； 只有对重载荷（如粗加工）的主轴才需进行强度验算； 对于高速主轴，有时需要进行临界转速的验算，以防发生共振。 主轴组件的弯曲刚度验算 对一般受弯矩作用的主轴，需进行弯曲刚度验算，主要验算主轴轴端的位移Y和前轴承处的转角θ。如果载荷不在同一平面内，应将其分解在相互垂直的两个平面内分别求出其数值，然后再按向量合成方法进行合成，即 粗略计算时，可将阶梯形主轴近似简化成等直径的光轴，其外径D可按下式计算： 对于精加工、精密设备，主轴轴端位移的允许值 取主轴轴端径向圆跳动允许值的三分之一； 对一般性机床，则取为 =0.000 2L，L为支承跨距。 前支承处转角的允许值与轴承类型有关，可按表选取。 主轴组件的扭转刚度验算 对以扭转变形为主的主轴（如钻床主轴），还要验算其扭转刚度。 通常要求其扭转角在（20~25）D的长度内不超过1°，即 3.5 提高主轴组件性能的措施 3.5.1 径向圆跳动量的测定 3.5.2 滚动轴承的定向误差装配 滚动轴承的配合对主轴部件精度的影响也很大。 为了减少主轴前端的径向圆跳动量，应将前后轴承内圈的径向圆跳动量调到同一个方向 ，并将主轴前锥孔的中心线偏差量调到与其相反的方向上，这称为轴承内圈定向装配法。 如何在装配时提高主轴的旋转精度 在实际装配中，是将前、后轴承的内圈记号对准主轴前锥孔的低点记号进行装配的。同时，选用的后轴承精度应比前轴承低一级，否则会使主轴前端的径向圆跳动量反而会增大。 3.4.3 传动件的布置 1 ） 带传动 安装位置 带传动装置大多装在主轴尾部，以防止皮带沾油和便于皮带更换。为了改善主轴的受