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6S基础知识培训资料 目 录 6S简介…………………………………………………（第1页） 6S具体内容……………………………………………（第 页） 1、6S简介 所谓的6S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、安全以及提升人的素养的活动。日本是6S的发源地，整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safey） 这六个词在日本罗马拼音的第一个字母均是“S”，所以简称“6S”。 6S基本概念很简单：保持工作场所有条不紊，提高品质，杜绝和减少浪费，提高工作效率和员工士气，让员工工作得更安全、更舒畅。 2、6S具体内容（含义/目的/作用/要点） 1S 整理：就是清除现场无用的东西，只留下有用的东西。 1．目的： 腾出空间，改善和增加作业面积。 现场无杂物，人行道通畅，提高工作效率。 防止误用、误送。 塑造清爽的工作场所。 (例如:我们常在仓库里盘点/移位,实际上就是一个整理动作,把空间适当的最大化，把不是常用的料放到最里面，经常用的物料放在外面，减少搬运时间；又如：像夏天订的PVC底材，冬天用，就会感觉特别硬而且拉伸力很差，这个时候，我们肯定要把夏天的料与冬天的料区分开，防止仓管发错货，车间用错料而给公司带来不必要的损失；生产线上生产的料会有边角料、双面胶用后的纸屑等，下班前我们会把这些料都送入废料区，这也是为了防止各种料如果没有分开而在售废料时重新的分类.) 2．作用： 消除资源的浪费，有利于减少库存，节约资金。 消除管理上的混放等差错事故，有效地防止误用、误送。 有效地利用空间，可以使现场无杂物，通道顺畅，增大作用空间面积。 对物料进行分类、有序的放置，减少找寻时间，提高工作效率。 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量。 有序的工作场所更便于管理，大大降低管理难度。 使员工心情舒畅，工作热情高涨。 （例如：车间成品生产出来后，我们会把不同的料分类并摆成一个金字塔，这样是为了方便点数、查找和核对，防止混乱、减少查找时间；） 3、要点： “要与不要”的基准应当非常明确。 “明确场所”的的基准：根据物料使用的次数/频率来判定物料应该放在什么地方最合适，再对它进行场所位置的确定。如下表（仅供参考）： 使用频率 处理主法 建议场所 不用 全年一次也未使用 *废弃 *特别处理 待处进中 少用 平均2个月—1年用一次 分类管理 集中场所（工具室、仓库） 普通 平均2个月用1次或以上 置于车间内 各摆放区 常用 *1周使用次数 *1日使用次数 *每小时都使用 *工作区内 *随手可得 如机台旁 流水线旁 个人工具箱 “废弃处理”的原则（它是指不要物的控制和处理方法，不要物是永远都存在的，而如何处理这些不要物，即以分类放置为基准给予处理） *区分申请部门与判定部门 *由一个统一的部门来处理不要物 （例如：我们的废料区是由后勤部在处理，这也就是他们根据所分类的废料区进行查看后再对物料的多少及存在的时间给予及时的处理） 整理的推进步骤 现场检查→分类→归类→制定基准→判断“要”与“不要”→处理→现场的改善 2S整顿：通过上一步骤整理后，将场所各种物料进行合理的布置、摆放并加以标识，以便于最快的速度取到或储存物料。（就是将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，并明确数量及进行标识，以便需要时即时找到）。 1、目的: A.工作场所清楚明了、秩序井然。 B.工作环境明亮、整洁。 C.消除过多的积压物品。 2、作用: A.提高工作效率，将寻找时间减少为零。 B.出现异常情况（如丢失、损坏）能马上发现。 C.创造成一目了然的现场，即使非本岗位的人员也能明白要求和做法。 D.不同的人去做，结果都要是一样的（已经标准化）。 E.缩短换线、换单的时间。 F.标识清楚，保障安全。 3、要点: 1.彻底落实前一步的整理工作。 2.物品摆放要有固定的地点和区域，放置场所明确，以便于寻找，消除因混放而造成的差错。 3.物品摆放地点要科学合理。 4.物品摆放目视化，尽量使物品做到过目知数。 三要素: 场所：什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然。 方法：所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、斜置、吊放等。 标识：标识是使现场一目了然的前提。好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物料的名称、规格、数量、支数等参数。 三定原则: 定点：明确具体的放置位置。 定容：明确使用容器的大小、材质。或者引伸为颜色管理。 定量：规定合适的数量。（如：放置胶水区，胶水区都有区分哪块地方放119B胶水哪块地方放112B胶水等，每种胶水都是分开摆放的，并且储放料时把没用完的料先挪出来然后再放新到胶水，这样就符合新