十二万吨谷氨酸项目整体搬迁和技术改造升级方案.doc

十二万吨谷氨酸项目整体搬迁及技术改造升级方案 项目概述 异地搬迁后建设规模和目标 本项目异地搬迁后建设规模仍为年产十二万吨谷氨酸生产线，并对部分工艺进行技术升级改造。日消耗淀粉800吨，年消耗淀粉为24万吨。由公司异地搬迁后年产30万吨淀粉生产线直接供应淀粉乳。主要辅料硫酸、液氨、酶制剂化工原料，可从金化集团采购。本项目异地搬迁后年消耗蒸汽72万吨，由公司新建清洁性热回收焦炉技术炼焦及热电联系生产线直接供给。总装机容量为25000KW，由公司拟建2×15MW汽轮发电机组供给。 本项目异地搬迁建成投产后，可年产12万吨谷氨酸，实现销售收入12.96亿元，实现利税1.81亿元。同时可帮助当地农民增加玉米种植收入。 主要工艺流程、设备情况及生产技术方案 生产方法主要采用酶法制糖、大种量、中糖流加，深层通风间歇发酵，低温等电点——离子交换“清洁”生产工艺路线。 各工序生产方法及主要技术特征： 糖化采用国内最先进的制糖工艺连续喷射液化、双酶法制糖。 发酵采用大种量、中糖流加工艺。 提取采用低温等电点——离子交换法清洁生产。 玉米淀粉是制造谷氨酸的主要原料，谷氨酸的生产加工属生化、物理过程，主要生产环节有糖化、发酵、提取、离交等。 （2）主要工艺流程简述 淀粉乳与水以一定的比例调成设定浓度（17Be0）的淀粉乳后，添加耐高温а—淀粉酶，然后经喷射液化、维持、灭酶，进入糖化罐，调整p H值后，添加糖化酶，经30～32小时糖化完全后，加热灭酶，并用高效过滤机过滤，过滤糖液直接送至发酵车间备用。 糖化工段送来的滤清糖液加辅料后，经连消后降温，进入发酵罐，接入经三级扩培后的种子液，通入无菌空气，发酵过程温度控制在32～38℃，罐压保持0.07MPa，菌体生长所需氮源采用液氨流加，补糖采用中糖流加。经30～36小时发酵，发酵液各项指标达到工艺要求时，送至等电罐加硫酸调整至pH=4.0～4.5,加入适量晶种，育晶约2小时，继续加酸调整至等电点为p H=3.0～3.2，搅拌育晶6小时，并降温至5℃，静置8小时后，放出上清液，结晶液送离心机进行固液分离，湿谷氨酸送干燥工段干燥。分离后的母液及上清液调酸后，送离子交换柱。交换柱树脂饱和后用氨水洗脱，洗脱液收集后，返回等电罐调整发酵液的pH值。干燥后的谷氨酸经筛分后，包装入库。 （3）主要设备明细 本项目搬迁后将选用300 m3的糖化罐30台；高效过滤机（70m2）4台；125 m3的种子罐3台；1250 m3的发酵罐6台；800 m3的配料罐3台；韩国三星生产的500 m3/min离心式压缩机8台；900 m3等点罐12台；900 m3母液罐8台，8t/h谷氨酸气流干燥机组3套；各种高效分离机18台；200 m3离交柱15台；500 m3洗脱液储罐8台；1250 m3浓硫酸储罐1台；500吨液氨储罐3台 三、主要技术升级说明 （1）工艺技术来源： a、引进国内高产菌株，使发酵产酸率达＞11.5%，（国际10%～12%）。 b、生产过程实行全自动化控制，引进大型生产设备，取代原来部分老化、落后、高能耗的设备。淘汰原空气系统24台高能耗的空气压缩机，引进目前世界最先进的韩国三星产的大风量、低功率大型离心式压缩机。拟建10万m3和30万m3的大型循环水池两座，即提取工序等点罐冷却水采用10万m3的一次水（水温不超过8℃的深井水）循环水池，以满足生产工艺需求，经等点罐降温后的冷却水排入发酵工序供水系统。发酵工序采用30万m3的循环水池，以供发酵罐物料降温，这样将淘汰原来发酵工序、提取工序的大型高能耗制冷设备20台（单台功率195kw），使谷氨酸电单耗降低200kwh，每年节约电费1320万元，极大的降低了生产能耗。 c、采用国内最先进的固液分离机，实现生产连续化，提高成品收率。 d、采用“清洁生产”工艺，消除离交废液污染。为了节约能源，降低生产成本，降低谷氨酸生产过程中高浓度废水排放量，本项目搬迁后计划将原来离交柱清水洗涤调整为上清液洗涤。即原来每天离交柱洗涤用水800 m3，现改为上清夜洗涤，大大的减少了废水排放量，减轻了污水处理的压力。 （2）节能措施 a.本项目采用公司年产30万吨淀粉生产线淀粉乳为原料，工艺总流程中省去了原淀粉干燥和干淀粉调浆两个主要耗能耗水环节，节能效果明显。 b.合理布置工艺流程，关健设备选用低耗高效的国内先进设备，尽量使电耗，汽耗合理搭配。 c.生产工艺流程按物料流向合理布置设备，减少物料往返次数，尽量缩短物料输送路线。‘ d.现有发酵罐搅拌装置取缔，在现有的基础上改为气升式发酵罐进行发酵，每吨谷氨酸节约电单耗324kwh,每年节约电费2138.4万元。 e.采用热电联产方案，由两台2×15MW汽轮发电机组专供谷氨酸厂生产，大大降低了生产成本，从而提高了谷氨酸市场的竞争能力。 四