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车多头蜗杆
课 题:车多头蜗杆
一、讲授指导:
1.组织教学:(1)集中点名;
(2)检查学生出勤及工作防护用品穿戴情况。
二、导入并讲授新课:
蜗杆和蜗轮组成的运动副常用于减速传动机构中,以传递两轴在空间成90°的交错运动,如车床溜板箱内的蜗杆副。蜗杆的齿形与梯形螺纹很相似,其轴向剖面为梯形,但蜗杆的齿形较深,切削面积大,车削时比一般梯形螺纹困难些。车蜗杆时,首先要选择合理的车刀几何参数,其次要采用合理的进刀方法,才能顺利完成蜗杆车削加工。
(一)蜗杆的一般技术要求
1.蜗杆的周节必须等于蜗轮周节
2.蜗杆分度圆上的法向齿厚公差或轴向法向齿厚公差符合标准要求;
3.蜗杆分度圆径向跳动量不得大于允许范围。
(二)米制蜗杆车削时的有关尺寸计算
例:车削蜗杆轴,齿形角α=20°,分度圆直径d1=36mm,轴向模数mx=3mm
头数z1=1,求蜗杆基本要素尺寸。
解:根据公式:
轴向齿距 px=πmx=3.14×3mm=9.42mm
导程 pz=z1πmx=1×3.14×3mm=9.42mm
齿顶高 ha=mx=3mm
齿根高 hf=1.2mx=1.2×3mm=3.6mm
全齿高 h=2.2mx=2.2×3=6.6mm
齿顶圆直径 da=d1+2mx=36mm+2×3mm=42mm
齿根圆直径 df=d1-2.4mx=36mm-2.4×3mm=28.8mm
轴向齿顶宽 sa=0.843mx=0.843×3mm=2.529mm
轴向齿根槽宽 ef=0.697mx=0.697×3mm=2.091mm
轴向齿厚 sx= = mm=4.71mm
导程角 tanγ= = =0.084 γ=4°48′
法向齿厚 sn= cosγ= mm×cos4°48′=4.696mm
(三)蜗杆车刀几何形状及刀磨
蜗杆车刀一般选用高速钢材料。由于蜗杆的齿形较深、导程较大,加工难度大于梯形螺纹。为了提高加工质量,车削蜗杆时,粗车和精车必须分开进行。
(1) 蜗杆粗车刀(图1)
①车刀左、右两削刃之间夹角应小于两倍齿形角。
②车刀刀尖宽度应小于蜗杆齿根槽宽。
③切削钢材料时,应磨有径向前角10°~15°。
④径向后角为6°~8°。
⑤进给方向后角为(3°~5°) +γ,背进给方向后角为(3°~5°) -γ (γ为导程角)。
⑥ 刀尖适当倒圆。
图1 蜗杆粗车刀
(2)蜗杆精车刀(图2)
①车刀 左、右两切削刃之间夹角等于两倍齿形角。
②为保证车出蜗杆的齿形角正确,径向前角为0°。
③为保证左右削刃切削顺利,两刃都磨有较大的前角(γ0 =15°~20°)。
④精车刀只能精车两侧齿面,车刀前端刀刃不能用来车削糟底。
图2 蜗杆精车刀
(四)车蜗杆的方法
1.蜗杆车刀的装夹
车削模数较小的蜗杆,蜗杆车刀可用对刀样板找正装夹;车削模数较大的蜗杆时,蜗杆车刀通常用万能角度尺来找正装夹,如图4所示。
找正装夹蜗杆车刀的方法是:将万能角度尺的一边靠住工件外圆,观察万能角度尺另一边与车刀刃口的间隙,如有偏差,可松开压紧螺钉,重新调整刀尖角的位置,使车刀装正。
图4 用万能角度尺找正装夹蜗杆车刀
(2)车削蜗杆方法
蜗杆的车削方法与梯形螺纹的车削方法基本相同。由于蜗杆的导程(即轴向齿距)不是整数,车削蜗杆时不能使用提开合螺母法,只能使用倒顺车法车削。
车削前,先根据蜗杆的导程在车床进给箱铭牌上找到相应手柄的位置参数,并对各手柄位置进行调整。
粗车时,蜗杆的轴向模数mx<3mm时,可采用左、右切削法车削;蜗杆的轴向模数mx>3mm时,一般先采用切槽法粗车,然后再用左、右切削法半精车;如果蜗杆的轴向模数很大mx>5mm,则采用切阶梯槽(即分层切削)法粗车,再用左、右切削法半精车。单边留0.2~0.4mm的精车余量。
精车时,用两侧带有卷屑槽的蜗杆精车力,分左右单边切削成形,最后用刀尖角略小于两倍齿形角的精车刀精车蜗杆齿根圆直径,把齿形修整清晰。
(五)蜗杆的测量方法
蜗杆主要的测量参数有:齿顶圆直径da、分度圆直径d 1 、轴向齿距p x 、和齿厚s。
齿顶圆直径da可用千分尺测量;轴向齿距px主要由车床传动链保证,也可以钢直尺游标卡尺粗略测量;分度圆直径d1可用三针或单针测量,用三针(或单针)测量分度圆直径的量针直径和M值(或A值)的计算公式见表6—4。
当蜗杆的精度较低时,蜗杆的齿厚游标卡尺测量,如图3所示。
图3 用齿厚游标卡尺测量齿厚
齿厚游标卡尺由相互垂直的齿高、齿厚游标卡尺组成,测量时,将齿高游标卡尺的读数调整为蜗杆
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