JIT及其它先进生产方式.pptVIP

第15章 JIT和其它先进生产方式 第一节 准时生产制 第二节 精细生产 第三节 最优生产技术 第四节 敏捷制造 第五节 计算机集成制造系统 JIT的实质 JIT是理想的生产方式 最高极限: 零库存，零缺陷 不断改进 看板控制系统 JIT 的起源 丰田喜一郎：非常及时 大野耐一：美国超市的影响 1950s, 丰田总公司机械工厂应用 1960s, 丰田内部应用 1970s, 整个汽车行业应用 推进式系统 牵引式系统 MRP与看板管理的结合 大量重复生产组织准时生产的条件 工作标准化 组织混流生产减少库存 减少调整准备时间 提高生产柔性 缩短调整时间 建立多功能制造单元 准时采购 从根源上保证质量 组织准时生产的条件 混流生产 减少调整准备时间 提高生产系统的柔性 减少调整准备时间 运行时调整，消除停机准备，人员培训，进行改造 建立JIT制造单元 准时采购 从根源上保证质量 第二节 精细生产 精细生产的起源 从手工生产到大量生产 手工生产方式，起源于PL机床公司 大量生产，Ford制 从大量生产到精细生产 大量生产方式的衰落 精细生产方式的出现 三种生产方式的比较 从大量生产到精益生产（汽车工业的变革） 福特汽车的最初尝试 福特汽车公司于1902年成立，推出了福特设计的第一批产品——既实用又便宜的车型，售价仅为850美元，获得了巨大的成功。 1905年福特公司每季度的销售量达到了5000辆，成为同行中的佼佼者，至此，福特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪，究竟是什么样的汽车最符合市场的需要，仍是悬而未决的问题。 转向薄利多销 1906年，福特公司推出了8种车型，其中售价最低为1000美元，最高为2000美元，这一决策带来了灾难性的结果，销售量猛然下降，迫使福特公司重新转向薄利多销。次年，公司降低了售价，销售量魔术一般地回升，尽管当时全美经济萧条已经开始，但1906年到1907年间，福特车的顾客之多是前所未有。 福特划时代的决策 1908年，福特制定了一个划时代的决策，宣布从此致力于生产标准化，只制造较低廉的单一品种。 福特开发了新产品——T型车。T型车全身上下找不到一丝装饰或华而不实之处，百分之百地实用。它去掉了所有附件，规格一致，以850美元一辆出售。与当时其他类型的汽车相比，T型车具有经久耐用、构造精巧和轻盈便利的优点。 大量生产方式的形成 1909年，福特汽车厂进行了设备改装，简化工艺程序，初步具备了大量生产的条件。 1910年，重新进行部件车间的布局，建立流水线生产。 1913年，采用传送带供应，实现了在93分钟内从无到有地组装成一辆汽车。1920年，实现每分钟组装一辆汽车，1925年，创造每10秒钟组装一辆汽车的记录。 到20世纪20年代，福特汽车公司成为当时世界上最大的汽车公司，日产汽车9000辆，年销售汽车90万辆。 大量生产方式的意义 以大量生产方式取代单件生产方式，推动了汽车工业的进步达半个世纪以上，而最终大量生产方式几乎被北美和欧洲的每一个工业所采用。时至今日，许多企业依然把扩大生产规模，达到单件大批量生产作为降低成本的主要途径。 大量生产方式的缺点 大量生产方式用精通某一狭隘领域的专业人员设计产品，用非熟练半熟练的工人操作昂贵的专业设备生产出大批量的标准产品。机械设备的高成本决不允许生产发生中断，因此，生产过程中增加了许多的缓冲环节，包括额外的协作厂、额外的工人与额外的场地。由于产品改型所需花费更大，大量生产厂家总是尽可能延长其标准设计产品的生产时间，其结果是消费者得到了廉价的产品，但必须放弃他们所希望的品种变化。而且大量生产方式分工细致，雇员——尤其是一线工人——从事的工作单调枯燥，毫无创造力可言，因此大多数雇员都对工作方法感到厌烦，提不起兴趣。 对大量生产方式的质疑 1950年春天，一个年轻的日本工程师丰田英二对福特鲁奇厂进行了三个月的访问。当时鲁奇厂是世界最大而且效率最高的制造厂，但是丰田英二在对这个庞大的企业的每一个细微之处都作了审慎的考察之后，在给丰田总部的报告中写到：“那里的生产体制还有些改进的可能。” 精益生产方式产生的背景 战后日本国情有以下特点： 资源短缺，原材料价格远远高于欧美； 日本国内汽车市场很小，但需要的汽车种类复杂； 日本本土的劳动力，不愿意被当作可变成本而随意更换； 日本经济缺乏资金和外汇，不能大量购买西方的最新生产技术和设备。 精益生产方式产生的背景 大野耐一在战后曾多次访问了底特律，他详细分析了增长生产量需要的途径，得出量的增加和质的增加两方面共五种方法。 量的增加：1 增加人员；2 增加机台；3 延长劳动时间； 质的增加：4 勤奋努力；5 消除工作中的浪费和不合理。 精益生产方式的思想精髓 精益生产起源于一个简单朴素的思想：杜绝