培训课程品管新七大手法.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * QCC CASE STUDTY 组圈 选题 现状 分析 改善 措施 效果 确认 2 1 3 4 7 8 9 12 13 成果 比较 标准化 发表 10 数据收集 6 5 要因 分析 数据 解析 6 资料 整理 7 7 7 110 20 7 10 5 147 110 110 10 三、活动计划 活动计划箭条图 QCC CASE STUDTY 四、现状分析 （一）、不良现象分析 印章盖章 精神 不集中 错混 反向 数字调整错误 数量不符 包装作业不良现象 记错 赶出货 漏盖 粗心 计算错误 线上混错 周期错误 未放填充物 握管方式错 唛头错误 型别取错 未看清楚 QCC CASE STUDTY （二）、数据解析 资料来源：QA每周报表 包装作业不良现象排列图 QCC CASE STUDTY 利用系统图展开包装作业不良的原因， 幷探讨不良现象的关系。 五、改善目标 由2486PPM降至820PPM 六、要因再分析 七、对策改善 利用系统图展开 八、效果确认 利用推移图确认 QCC CASE STUDTY 影 响 包 装 作 业 不 良 的 因 素 人 机 培训 工具 其他 印章调错 动作错误 漏盖 没看清楚 做法没统一 记错 不专心 字太小 盖反 没有设位置 架位划分不清 专业知识不足 不识制程 制程种类多 没有量具 印章正反没标记 资料错误 未放 填充物 型别 错误 混错 周期 错误 反向 数量 不符 唛头 错误 原因现象关系图 QCC CASE STUDTY 将繁多的制程加以整理使有系统化易于理解 降低包 装作业 不良率 设备的改善 工具的设立与改善 加强培训 消除人为因素 将目前大格式的架位用隔板区分成小格式 建立设备位置 制作量具，以便套量小产品在管内的数量 将目前使用的数字转章加刻一正而记号 利用工作会议讲解制程的规定方法 每星期五分批举行专业训练 每天工作前10分钟作精神教育 每班班长随时抽查标准化动作执行情况 强化班长工作安排能力 统一作业方法 使用目视管理方法制作唛头对照表 有进出口提供出货班机时间表 对策系统图 QCC CASE STUDTY 效果推移图 QCC CASE STUDTY ?九、成果比较 以柏拉图来比较 累 积 影 响 度 谢谢参加！ QA * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 第六章 矩阵图 二、适用范围 v明確各机能与各单位間的关系; v明確质量要求和原料特性間的关系; v明確质量要求和制程条件間的关系; v明確制程不良与抱怨或制程条件間的关系; ; 第六章 矩阵图 三、矩阵图特点 v在短时間内获得有关构想和资料； v能使因素的关系明确化，掌握整体的构成 情形； 第六章 矩阵图 四、矩阵图种类： v L型矩阵图 T型矩阵图 第六章 矩阵图 Y型矩阵图 X型矩阵图 a1 a2 a3 b3 b2 b1 c1 c2 c3 第六章 矩阵图 C型矩阵图 P型矩阵图 系统矩阵图 第六章 矩阵图 五、矩阵图做法： v 确定事项; v 选择因素群; v 选择矩阵图类型; v 根据事实或经验评价和标记; v 资料统计寻找着眼点 第六章 矩阵图 六、实例： 表示有影响 如某纺布工厂制程因素-专案-抱怨现象矩阵图 第六章 矩阵图 七、注意事项 在评价有无关联及关联程度时，要获得全体参与讨论者的同意，不可按多数人表决通过来决定。 第六章 矩阵图 演练 各种原材料特性比较矩阵图 ⊙:最佳 ◎:良好 ○:好 △:稍差×:差 第七章 PDPC法 一、定义： v为了完成某个任务或达到某个目标，在制定行动计划或进行方案设计时，预测可能出现的障碍和结果，并相应地提出多种应变计划的一种方法。 v日本国立公害研究所所长近藤次郎博士，在东京大学任教时，适逢东大纷争（1968-1969年），为了解事件最后将如何，于是详细的剖析其前途与进展过程，其使用的方法后来经过系统化后，被称为“过程决定计划图法”。 第七章 PDPC法 二、适用范围 v方针管理中实施项目的计划拟订； v制程中不良现象的防止及对策拟订； v重大事故预测及防止； v新产品、新技术的开发主题的计划决定。 第七章 PDPC法 二、适用范围 v方针管理中实施项目的计划拟订； v制程中不良现象的防止及对