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第三章 减少成纱结粒与毛羽 短纤维——棉纺： 一、影响： 1、纱、布外观，印、染色差； 2、条干不匀：粗节内棉结占18％； 3、断头：由于强力和张力突变。 二、分类： 1、杂质：破籽屑、尘土、不孕籽屑、软籽表 皮、带纤维籽屑、僵片。 2、棉结—纤维相互扭结而成的小棉团。 有：松棉结—结构松散周围有长纤。 紧棉结—短绒扭结染后色浅。 状态棉结—短纤或纤维包含僵片等杂质。 3 、白星：死纤维形成。 4 、毛羽：纤维头端、短绒、飞花、纤维扩散 形成。 三、测试 1、棉结( 白星)杂质，可用黑板目测计数和Uster 仪器检测。 2、毛羽检测 目：目测 显微镜 光：光电计数 重：烧毛失重 四、减少棉结杂质 1 原棉性质 1) 原棉本身杂质、不孕籽、棉籽、破籽。 2) 成熟度 ①成熟度与细度、短绒率、僵棉呈负相关；而细度、 短绒率、僵棉与棉结杂质呈正相关。 ②成熟度正常，抗弯、抗压、抗打击性能好，成纱 棉结杂质少。成熟度系数一般选1.5~ 1.6以上。 3 ）短绒 ① 不易伸直平行、易扩散粘附 ② 短纤维难控制，梳理中易绕 ③ 大部分是较脆弱的未成熟纤维 4 ）轧棉质量 • 锯齿棉：纤维损伤大，棉结索丝多，含杂 少。 • 皮辊棉：纤维损伤小，但无排杂装置，僵 棉、软籽表皮多，棉结少，含杂多。 2、纺纱工序 1) 棉结的产生和排除 棉结的排除、形成和分裂贯穿在整个工序中。 从原料到清棉，结杂、短绒增加，到梳棉，排除多于 产生数，经并条和粗纱，棉结杂质：粒数↑，粒重 ↓。 ① 牵伸增加棉结，由于纤维间磨擦所致。 ②梳棉是控制棉结、杂质、短绒的关键工序： 刺—给棉板，锡—盖板，锡—道夫：易形成棉结和分 裂棉结，原大变小，原松变紧。 2) 清钢合理分工 ① 粘附力较大的带纤维籽屑，粘结纤维的杂质，应在梳棉 上清除。 ② 原棉含杂3 ％，则棉卷应含杂1∼1.5％ 清棉：落棉率与原棉含杂率的比率为80∼110％； 落棉含杂率在50∼68 ％； 除杂效率50∼60 ％。 梳棉：总落棉率3∼4 ％ 后车肚落棉对棉卷含杂的比为120∼220 ％ 落棉含杂40 ％以上 除杂效率：刺辊50∼60 ％ 盖板5∼10％ 吸尘10％ 3) 提高分梳质量 ① 喂入棉卷结构良好 ② 紧隔距强分梳 ③ 减少搓转 ④ 增加分梳件 ⑤ 除尘刀： 低刀(落杂大、)大角度（回收）。 4）精梳工序—除杂最有效的工序 5）温湿度：清棉60％，棉卷回潮6.5～7％， 梳棉55～60％，生条回潮率6.5％。 6）并条部分提高纤维平行顺直。 五、减少白星 死纤维棉结，它的形成和防止与棉结相同。 六、减少毛羽 1、种类：通常以2mm 以上计( 以纱干为主体)分顺 向、倒向、两向、浮游毛羽。 2、形成： ①纤维弯钩、短绒； ②牵伸过程中纤维扩散； ③气圈离心力； ④加捻部件不清洁； ⑤飞花。 3 、控制： ①减少原料中的短绒量； ②精梳落棉↑毛羽↓； ③提高粗纱捻系数； ④进行集束，防止扩散； ⑤钢领钢丝圈，特别是钢丝圈：重量、截面形状、 圈形、通道、交叉缺口。 长纤维——毛麻绢纺 一、减少毛麻绢成纱的结粒 1、毛粒的成因和控制 1) 原料在预处理过程中产生毡并，初加工工艺要 适当防止湿热状态下的毡缩 2) 梳毛条中毛粒过多 主要是：净毛含油多、土杂多、隔距不当、针布 不锋利、回潮大、速比不当、操车周期过长。 3) 针梳条毛粒过多 主要是：针板不良、缺针、断针、清洁机构工作 不良、毛条通道不洁。 4) 精梳条毛粒过多 a 、毛网正面毛粒多 喂入过大、厚薄不匀、园梳梳理不良、隔距过大、 始梳位置不当、小毛刷过高、拔取隔距不符工艺要 求、喂给长度过长。 b 、毛网反面毛粒多 顶梳位置过高、产生拉毛、顶梳不洁、缺针或抬起 过早。 必须从原料开始，各道严格把关。 2、麻粒成因与控制 1) 成因 ① 与纤维的机械物理性质有关： 纤维愈长、细，则易于弯曲形成麻粒。 ② 梳理过程中纤维断时，由于急弹性而产生回缩卷曲形成 麻粒。 ③ 喂入量过大、隔距过大、针布不锐利、缺针、断针、纤 维绕锡林，在针面间搓转，产生麻粒。 ④