5S现场管理选编.ppt

开展5S的原则 自我管理 充分依靠现场人员 勤俭节约 持之以恒 每个人和每个岗位的职责 严格、认真执行检查、评估、考核 坚持PDCA循环 * * * * 5S 5 S现场 管 理 课程内容 1. 5S的由来 2. 5S的含义 3. 5S区分讲解 4. 5S的功能 5. 开展5S的原则 5S的由来 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(ShITSuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。  “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，5S活动就难以开展和坚持下去。  5S的含义 整理Seiri (Organization) 整顿Seiton (Neatness) 清扫Seiso (Cleaning) 清洁Shitsuke (Standardization) 素养Seiketsu (Discipline and Training) 整理----含义 明确区别必需品与非必需品 清理非必需品 属别管理必需品 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。！  整理----目的 改善和增加作业空间 无杂物，通畅，提高工作效率 减少磕碰，保障安全，提高质量 消除混放、混料、误用 减少库存，节约资金 提高工作情绪 整理----做法 区分物品 不再使用的 使用频率很低的 使用频率较低的 经常使用的 其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理 整理----做法 分别处置 要的物品分类管理 不要的撤出现场 有用的物品视情况处理 无用的物品坚决清除 A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在角落或闲置区域，使该区域变成“杂物存放地”；料架大小不一，物品摆放不整齐。 B、检查中常见问题： 虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章； 对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照“5S”的要求进行整理，觉得过几天生产完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正； 个别产线员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了； 整理----推行的难点 整顿----含义 把留下的必需品定点定品种定数量放置 摆放地点科学合理 易于归位，培养归位 物品摆放目视化（色彩和标识） 整顿----目的 一目了然的工作环境 减少寻找时间，提高工作效率 有异常马上发现 整顿----做法 将可供放置的场所进行规划 将必需品合理摆放整齐 必要时加以标识 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。  A主要表现：料架上的物品没有“区域标示或材料规格标示”，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；料架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放。 B、检查中常见问题： 刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿； 物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或