第一节案例学习——生产流水线.PDFVIP

第一节 案例学习——生产流水线 一、介绍 产品按照产品生产顺序被放置生产流水线上。在这个体系中，产品通常有固定的路径和 循环的顺序。因此，生产流水线系统对设备故障会非常敏感，因为一旦其中某个环节出现故 障，那整个流水线就会停止工作。如果在各过程中间添加中间库存这个问题就能得到环节。 生产流水线系统适用于大中型的产品生产。 二、背景描述 一个生产车辆的工厂，打算在生产安排中添加一种高质量拖车的生产。由于由于竞争对 手已停止交易，但相信实质性的销售业绩可以在今后几年看到。为了达到预期的效益，工厂 将重新安排一条有机器人自动操作的装配线。 拖车的装配可以被拆分为五个主要的操作，每个操作将由一个机器人执行。步骤一：将 车轴和车轮安装在车身上；步骤二：装配车底座；步骤三：安装机车侧面；步骤四：安装车 顶； 步骤五：将螺丝拧紧及质检。通常步骤五不是有机器操作的，因为这个过程可能会将顾 客的特殊要求添加进去。装配过程如下图 1.1。 步骤一 步骤二 步骤三 步骤四 步骤五 车轮车轴 车底 车侧 车顶 质检等 图 1.1 生产流水线 步骤一和步骤二处理时间符合均匀分布 U(14,16)分钟，步骤三处理时间符合均匀分布 U （17，19）分钟，步骤四复杂一点，处理时间符合均匀分布 U （19,21）分钟，步骤五是体 力活，处理时间符合均值为 18 分钟，标准差为 3 分钟的正态分布。 工厂每周有五个工作日，每个工作日工作 8 个小时，每个工作日的 8 个小时都不停的进 行生产。 生产流水线上的机器人也会出故障，机器人供应商保证机器人一个小时只会坏一次。机 器人内部检包括平均修理时间符合均值为 6 分钟的指数分布。 生产流水线上可用的空间非常有限，因此，生产线上只能容纳五辆拖车。这意味着在每 一步骤中间没有任何缓冲区的空间。每当一辆拖车装配完成，拖车将被放到存储区。 管理层希望与潜在顾客进行合同谈判，成为长期供应商。然而，新的生产线的生产能力 还不明确，因此，我们需要对一周的生产能力进行评估。 三、任务 1、 基于案例的研究信息，尝试去评估生产线每周的生产能力，并解释你如何得出 你的结论； 2 、 创建一个仿真模型来确定每周生产能力，进行以一周时间为预热期，十周时间 为仿真时间的试验。你得到的仿真结果是否和你的预测相符？导致仿真结果和预测不同 的原因可能是什么： 3、 管理层希望你对比一下两者策略： （1） 将机器人的平均修理时间改为 3 分钟； （2 ） 扩展生产线，多假两个缓冲区域。 注意： 第二节 ED仿真建议 用 ED 建立这个模型是非常简单的，我们建议您经常使用标准元素来建模。机器人和工 人不需要分别去建模。（为什么？） 试验可以由 experimentation 菜单中的 experiment wizard 实验向导来进行。机器人的故 障时间和修复时间可以以标准服务原子来建模。这种原子能够定义原子的平均故障时间和平 均修复时间。更多资料，请参照 tutorial 的Annex 2 。 第三节 样例——生产流水线 一、工作任务一： 这条生产线的瓶颈是步骤四，如上文叙述，每个小时可以装配 3 辆拖车的车顶。每个工 作日工作 8 小时，一周共有 5 个工作日，因此，每周理论上有 120 台拖成能够被装配出来。 然而，10%的生产时间要用来处理机器故障。因此，必然地一周就会少生产 12 辆拖车， 平均只能生产 108 辆拖车。 这时，堵塞的时间还没有被计算进去。如果上一个过程完成，但是由于下一个过程没有 完成或者处理下一个过程的机器发生故障，因此拖车不能顺利地从上一个过程流转到下一个 过程。这样一来，就会发生堵塞。堵塞的影响是很难计算的。 二、 任务二和任务三： 1、 问题规划及目标 生产厂家希望建立一条新的生产流水线。管理层必须对流水线的生产能力进行承诺，他 们希望对此进行精确的评估。再者，为了进行调