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冲压模具的设计与制造 模具设计流程 接受任务书 成型件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下： 经过审签的正规成型件图纸，并注明采用材料的牌号、材质等, 产品件说明书或技术要求,生产产量等等。 成型件样品。 通常模具设计任务书由产品件工艺员根据成型件的任务书提出，模 具设计人员以成型件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 消化成型件图，了解制件的用途，分析成型件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如成型件在外表形状、颜色、使用性能方面的要求是什么，成型的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择成型件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于成型件的公差，能否成型出合乎要求的成型制件来。此外，还要了解成型工艺参数。 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足成型件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、 热稳定性。根据成型件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、相反的反射性能、焊接性等要求。 确定成型方法 ：采用直压法、铸压法还是注射法。 选择成型设备  具体结构方案 （一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）铸压模、 注 射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 ： 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠 的条件下能使模具本身的工作满足该成型件的工艺技术和生产经济的要求。对成型件的工艺技术要求是要保证成型件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使成型件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 影响模具结构及模具个别系统的因素 影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：型腔布置。根据成 型件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具 成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，成型件精度为3 级和3a 级，重量为5 克，采用硬化浇 注系统，型腔数取4-6 个；成型件为一般精度（4-5 级），成型材料为局 部结晶材料型腔数可取16-20 个；成型件重量为12-16 克，型腔数取8- 12 个；而重量为50-100 克的塑料制件，型腔数取4-8 个。对于无定型 的成型件建议型腔数为 24-48 个，16-32 个和6-10 个。当再继续增加成 型件重量时，就很少采用多腔模具。7-9 级精度的成型件，最多型腔数 较之指出的4-5 级精度增多至50%。确定分型面。分型面的位置要有利 于模具加工，排气、脱模及成型操作，成型件的表面质量等。 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系 统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法 抽芯方式。 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部 位。 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺 寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 确定主要成型零件，结构件的结构形式。 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应 该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。 绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下 道工序保证的尺寸，应在图上标写注明“工艺尺寸”字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 绘制总装结构图  绘制总装图尽量采用1：1 的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出 模具成型部分结构  浇注系统、排气系统的结构形式。 分型面及分模取件方式。 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 标注