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至2016年底的85%,生产计划部 篇一：2016年生产部年度计划--新 生 产 部 二 零 一 六 年 工 作 目 标 和 计 划 一、生产部在2016年力争完成公司所下达的生产目标及质量目标 一）、工作目标 1、产值目标 1.1、全年完成传统插接件.橡塑件.压铸件订单目标4800万，消防救生自制品目标1100万，每月产 值目标分解如下： 单位（万元） 1.2、各车间产量分解 1)、橡塑车间产量分解 （合计1215万只，争取1250万只 ） 单位（万只） 2)、金工车间产量分解 （合计825万只，争取850万只） 单位（万只） 3)、装配车间产量分解 （合计55万只，争取60万只） 单位（万只） 4)、衣服车间产量分解 （合计3.38万件，争取3.5万件） 单位（件） 5)、橡塑车间圈产量分解 （合计1.2万只，争取1.3万只）单位（只） 2、质量目标 a、工序产品首检率100%。 b、产品总装一次交验合格率≥99.2%。 c、工序产品一次交验合格率≥98.2%。 d、半成品报废率＜0.75%。 e、成品报废率＜1‰以下 3、部门工作目标 1、部门重点工作计划达成率≥95%。 2、计划编制准确率≥99%。 3、生产计划完成率≥96%。 4、生产制造成本可比成本下降 2 %-- 3 %。 5、自制产品生产部年人均创产值≥57.5万元。 6、仓库账、物、卡相符准确率≥99%。 7、设备故障率≤4%。 8、设备故障维修及时率100%。 9、设备保养计划完成率≥99%。 4、安全生产目标 a、重大安全事故（损失金额＞1万元）=0起。 b、轻微安全事故（损失金额≤1万元）≤6起。 二、生产部在2016年完成以下工作计划 一）、各车间建议模具新开或改良计划： 1、生产车间模具改良计划–见（附表一） 二）、各车间现场质量改善及工艺改进计划： 1、金工车间着重对铜/铝制产品的表面进行管控： 1.1通过公司培训及早晚例会宣导教育以提高全员的品质意识观念；做到不接受不良品、不生产不良品、不流出不良品。 1.2协同工程部及品质部对现场工艺流程等逐步进行优化。 1.3对产品的每一工序严格把关，杜绝不良品的留出，并做到轻拿轻放。 1.4品质部对外购铸件严格把关，杜绝不良品上线生产。 1.5对现在的浸漆工艺进行改进，导入水性钝化来代替，省掉后面的再攻丝，以提高产品的品质及降低成本。 1.6通过总和小批量产品及增加了一个红色专用喷台等，降低喷涂换粉的频率，以达到提高产品品质及生产效率的目的。 1.7在2016年上半年着重管控及探讨磷化车间的各项工艺，杜绝因磷化导致的后道喷涂不良。 1.8在2016年对压铸模具进行逐一清理，尤其对出现过问题的模具重点进行修模改善，杜绝毛刺等不良的出现。 2、橡塑车间着重对产品的毛刺、缺料、缩水等不良进行管控： 2.1 通过公司、部门及车间的早会加强员工的品质意识观念。 2.2切实做好对员工的教育训练，建立车间员工培训计划。 2.3针对生产过程中不稳定的模具进行修模/开新模，落实对每个生产模具首末件及过程的检验及记录，并跟踪异常模具的维修及新开，确保下次生产的顺利进行，做到异常模具不上机台生产。 2.4 因在生产过程中种类多、数量少等特点，故对我们现场的技术人员要求也很高，在2016年的生产过程中通过现场及理论对现场技术员进行培训，定期考核并记录，纳入绩效考核项目。 2.5因现在橡胶产品存在漏水、寿命短等不良，在2016年的工作中协同工程部一起寻找更好的材料或配方来替代现有的聚氯乙烯丁橡胶，并对产品的结构进行优化、改进。 3、3.1装配车间在2016年在保证生产任务的同时总和历来客户的投诉并协同工程部及品质部作出专项的改 善计划，建立起每种产品的客诉记录表，在日常的工作中对现场作业人员宣导教育，并逐一解决以保证同样的问题不再第二次出现。 3.2持续对生产现场的7S改善。 4、衣服车间严格管控好圈灯及衣灯的不良及报废，做到线路板全检后再上线作业，协同技术部做好新品开发及样衣的制作，并在实际的生产过程中不断的改进现有的生产工艺以提升效率和品质。 5、2016年生产部各车间工艺改善提案计划-见（附表二）。 总之，在2016年生产部的各项工作都要在保证交货的同时提升品质及不断改进工艺流程等。 三） 3.1设备的保养计划–见（附表三）。 3.2生产部2016年设备增补计划-见（附表四）。 3.3生产部2016年设备大修及改进计划-见（附表五） 三、 生产部在2016年a.通过落实现场等教育训练，充分调动人员积极性及提升员工的品质 意识观念，以现有的人力创造最大的价值，确保保质保量的完成各项生产任务。b. 公平有效地进行全员绩效考核