0-大野耐一的思想150804合编.pptVIP

●促进工作的看板 　“看板”可以预先防止生产现场可能出现的最大过失——“过量生产”。为了达到“必须百分之百的良品”，可以建立某一种系统，发现不良品时，立即会自动通知前一道工序。各工序做到“准时生产”，手头就不需要存着多余的工件。如果出现不良品，后一道工序接到不良品后就停止生产线。这样谁都可以清楚地看到，知道出了事故。而且马上把次品退回前一道工序，这是为了防止再出现次品。 “不良”的含义不能仅仅理解为不良的产品，还应该扩大为“不良作业”。实际上，如果不遵守这些规程而只引进“看板”，既发挥不了“看板”本来的作用，也不能降低成本。这种支离破碎地使用“看板”的做法是有百害而无一利的。 大野耐一（已故） 利用人的智慧创造生产方式 * * * 大野耐一的思想——TPS背后的经营本源 2016年5月 丰田生产方式 以追求超脱规模经营为目标 著者：大野耐一（钻石社）［1978年５月初版］ 我想如果20世纪70年代的管理者、经营者们认真地研读此书并予以实践的话，就不会发生90年代的泡沫经济了。另外，日本制造业被公认为空洞化的现在，如果能够在生产现场以及办公室“彻底地开展丰田生产方式”的话，我认为可以开创日本的未来。 前言 1973年秋季石油冲击以后，我们的丰田生产方式才开始引起社会上的注意。因为在后来经济低速增长的过程中，与其他公司相比，相对地说丰田汽车工业的公司营业成绩较好，抵抗萧条经济的能力较强，于是人们对丰田生产方式就有了新的认识。 这种丰田生产方式是战后日本汽车工业必然遇到的“多品种、小批量”的市场所制约的产物，它的目的在于彻底地杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率。 为了不让其他公司，特别是先进国家轻易地理解它，我们一直推行和强调“看板方式”或“带有人字旁的自动化”的说法。因此，人们难以理解它也是理所当然的。但是据我了解，随着丰田生产方式逐渐被人们所重视，在国内各行各业都研究它的时候，有一部分已经被误解了。最明显的例子就是把丰田生产方式和“看板”混淆起来了。 另外，母公司通过“欺压承包厂商”来提高营业成绩这种意图，更是和丰田生产方式的思想不能相容的。因此，殷切地希望大家能够正确的理解和运用丰田生产方式。 　 汽车生产方式是亨利福特一世（1863年——1947年）建立的。这是福特公司通过自身大量实践确立的大批量生产体制。即在传送带的流水作业过程中对素材进行机械加工，组装成部件，然后再把各种制得的部件提供给按一定速度流动的总装配线的各道工序进行安装，最后的成品汽车一辆接一辆地离开流水线。这是一种真正的量产体制。几乎与量产车的象征“T型福特”汽车在市场上市的同时，福特体制被公开了。 最近又出现了一种沃尔沃方式的作业法，一个人组装好整个发动机等，但主流仍然是福特式流水作业。丰田生产方式和福特方式一样，将流水作业作为基本。不同的是索伦森在放置部件的仓库上颇费一番苦心，而丰田生产方式则不需要仓库。 1978年5月25日発行;トヨタ生産方式:大野耐一著 ●福特方式和丰田方式 亨利?福特 ●福特以后没有福特了　　　(大野耐一氏的心声） 在流水作业这一点上，丰田生产方式也向福特方式学了很多。但毕竟福特方式是在美国的国庆中诞生的。在福特的最终意图尚未明确的时候，自称为汽车始祖的福特公司自身受到了竞争对手通用公司的猛起直追，已经顾不上考虑福特体制的健全发展了。 1924 年至1926 年间，发生了使美国市场为之一变的事件。也就是说，由亨利福特一世的“汽车是廉价的基本运输工具”的想法支配市场的时代，变成了斯隆所说的“品质不断提高的大众汽车，或者说是极其丰富的大众高级汽车市场的时代”。对于市场这种巨大变化，通用汽车公司的斯隆提出了独特的战略——“全产品线方针”，消化了市场的需求。 1978年5月25日発行;トヨタ生産方式:大野耐一著 进入通用公司的全产品线方针时代之后，各生产流程当然也就复杂化了。为了生产多种车型，降低成本，部件规格的统一化确实是格外发展了。但是我并不认为，这是将福特体制进行大幅修改而形成的为应付市场的多样化建立的划时代的生产体制。 我一直在考虑，在建立丰田生产方式的过程中，必须经常考虑到日本市场的特点与美国不同，日本式品种多销量小，美国则是品种少销量多。要创造出符合日本自身特点的日本的生产方式。对于符合日本风土人情的以多种少量为前提的丰田生产方式来说，更好具备多种大量的条件。 1978年5月25日発行;トヨタ生産方式:大野耐一著 麻省理工学院教授 詹姆斯·沃迈克 等著 1989年出版发行 丰田方式2001 持续改善 尊重人 挑战 改善 现地现物 尊重 团队 ?以造物为核心的价值创造?长期志