GRC轻质内墙板板缝开裂的防治措施探讨.doc

GRC轻质内墙板板缝开裂的防治措施探讨 GRc轻质内墙板板缝开裂的防治措施探讨提要：为了弄清GRc板板缝开裂的原因，我们会同厂家到已安装结束或正在安装过程中的施工现场观测调查，不同程度的发现在板缝之间 更多精品来自简历 GRc轻质内墙板板缝开裂的防治措施探讨 GRc轻质内墙板具有轻质、高强和防火等特点，较普通砖或空心砖内墙，可提高室内使用面积5%左右，具有较好的社会效益和经济效益，值得大面积推广应用。但由于GRc板在预制过程所产生的允许偏差、安装过程中节点处理和工艺问题，以及在装饰层施工时所使用材料、配合比选择不当和工序控制等因素的综合影响，容易出现板缝开裂、板面不平和装饰层空鼓脱落等质量问题，限制了使用范围。 1　改进GRc板安装工艺，防止板缝开裂 为了弄清GRc板板缝开裂的原因，我们会同厂家到已安装结束或正在安装过程中的施工现场观测调查，不同程度的发现在板缝之间、板与梁或柱之间、洞口侧向均有裂缝出现，GRc轻质隔墙板质量缺陷统计如表1所示。通过分析认为：造成GRc板开裂的主要因素是：①板缝构造处理不合理，门窗洞口节点构造薄弱；②安装过程中各专业工种配合不密切，事后开槽、开洞，减弱墙板的刚度和整体性。针对以上造成板缝开裂的主要因素，采取以下主要技术措施，并进行安装工艺改进。 　设置钢卡板 每块GRc墙板顶端设2块槽钢卡板，下端设两组4块角钢卡板。在竖向板缝两侧粘贴80mm宽加强玻纤布。在门窗洞口处设通长槽钢加强。 　改进施工工序 严格按下列工艺流程组织施工：清理楼面→定位放线→配板→安装上端钢卡板→配制胶结料→接口抹灰→立板并临时固定→板缝处理及粘贴玻纤布→下端钢卡板安装→板缝养护→装饰层施工前基层处理→设置标点→装饰粘结层→装饰基层→装饰面层→涂层。 　做好配板和专业预埋准备工作 配板时，不仅要考虑墙板组合的合理性，避免出现小于2/3板。同时应将水电等专业的预留洞口位置同时在配板图中标出。要求小孔洞应在板安装前完成，减少安装后由于开槽打洞而产生振动。无法在安装进行前的线槽开洞，必须待接缝砂浆强度达到100%之后方可进行，而且必须用切割机施工，线槽设置后，立即用低碱水泥细石混凝土填实补平。 2　克服板面不平和装饰层空鼓 由于GRc板在制作和安装过程中存在着允许偏差，在板缝处极易产生不平整现象，如果能在板上做1层装饰基层，那么就可以克服以上不足。但是，装饰基层与GRc板之间的粘结是施工上的一大难题，攻克装饰层空鼓的施工技术难关，对推广应用GRc板具有积极的意义。我们在金桥广场等多项工程GRc板装饰层施工中，采用了增加粘结层、在装饰基层中加麻筋提高其抗拉强度和改进配合比的做法，使装饰层的强度和变形接近于GRc母材，避免产生不同收缩，克服了装饰空鼓现象，取得了明显效果。 　装饰层不同材料配合比现场试验 根据GRc施工实践，取3种不同配合比方案，各做10m2样板，1个月后观察发现，方案Ⅰ在板缝产生较多开裂，板中部也出现局部裂缝；方案Ⅱ在板中部未发现裂缝，但竖向板缝和阴角接缝处发现局部开裂；方案Ⅲ不论是在板中或阴角处，均未发现开裂现象。 从以上3种方案中可以看出，方案Ⅰ水泥用量偏大，且未掺筋是产生裂缝的主要原因；方案Ⅱ由于降低了水泥用量，而且掺入2%麻筋，所以其抗裂能力得到加强，但效果不明显；方案Ⅲ由于麻筋掺量增加，其抗裂能力大大增强。所以得出这样的结论：提高装饰基层抗裂能力的主要措施，应适当减少水泥用量，增加麻筋用量。所以在工程中，内墙GRc板装饰基层砂浆配合比取水泥∶石灰∶中砂∶麻筋=1∶3∶7∶。 　增加装饰基层的粘结层，提高其粘结力 具体做法是在清理干净的GRc墙板上均匀地涂刷一道107胶水泥浆，厚度在2～3mm，在胶浆未完全干但已没有明水时即开始抹底灰。粘结层施工前应将GRc板浇水湿润大约保持板面10mm深。 　严格控制各层抹灰间隔时间和厚度 首次抹灰厚度控制在4～6mm，在常温下喷水养护3d，再抹4～6mm相同成分的砂浆，并刮平修边。待底灰六七成干时，开始抹面灰。面灰可用纸筋白灰，厚度控制在2mm左右，待基层含水率小于8%时方可进行涂料面层施工。 防治GRc板板缝开裂和装饰层空鼓除了以上主要措施外，提高操作工人的责任心和技术水平以及严把GRc板半成品质量关也不可忽视。操作工人要经过专业岗前教育培训，安装工人必须相对稳定。GRc板半成品要求质地均匀、密实，棱角榫头完整，板面平整、纵向无扭曲等缺陷。板间竖向接口要用低碱水泥胶胶结料。安装过程要将接口胶结料挤压密实，随时捻口。GRc板上下水平缝要用低碱水泥砂浆嵌缝并抹成八字角。当GRc板作为悬空隔断时，悬空端需用