箱体式喷砂间、喷漆间设计.docVIP

箱体式喷砂房、喷漆房的设计 设计原则 喷砂间、喷漆间的设计既要体现当代涂装的发展水平，又要以实用为原则，以最低的投资、最低的运行成本、最少的维修概率、最简易的操作方式为设计目标。 先进性 系统的设计与设备的配套要体现现代化生产的要求，在资金允许的前提下，尽量采用先进的技术和设计。先进性主要体现在涂装效率高、控制方便、粉尘处理量大、排放粉尘少。电器控制系统实行控制柜集中控制、设备分别控制、工作状态显示、安全警报显示等。 实用性 喷砂间、喷漆间的设计，首先要考虑其使用，实用主要体现在使用方便可靠、故障率少、维修简单方便、更换零件便捷。 环保性 喷砂间、喷漆间系统会产生大量粉尘、漆雾、溶剂，在设计中要防止涂装房的粉尘、漆雾、溶剂泄露，特别考虑大门的密封；要尽量减少涂装房内不得粉尘、漆雾、溶剂的浓度。要尽量减少涂装房内部的粉尘、漆雾、溶剂的排放；喷砂工人的呼吸空气，要由经过特殊处理的专门空气来供应。另外，充分采取措施降低噪声。 安全性 由于喷砂间、喷漆间作业环境恶劣，作业人员处于密闭的环境中，且涂装作业带有一定的危险性，因此，涂装系统得设计、房间内部结构的布置、运载机构的维护修理、电气系统的设计与布置，都应从安全的角度考虑。设计中应严格遵守下列国家规范：GB7692《涂装作业安全规程——涂装前处理工业安全》；GB7693《涂装作业安全规程——涂漆前处理工艺通风净化》；GB16297《中华人民国和国大气污染物综合排放》。 钢结构罐箱喷砂间、喷漆间设计 主要技术工艺要求与参数 ⑴ 喷砂、涂装能力应达到10～12台/天，每40～48min/台。 ⑵ 表面处理等级：Sa2.5。 ⑶ 清理室除尘系统排尘口粉尘浓度应＜100mg/m3。 ⑷ 喷漆间采用干式漆雾处理系统。⑸ 喷涂层数：2～3层。 ⑹ 烘房室内温度：25℃～35℃。 ⑺ 有机溶剂气体的排放浓度＜100mg/m3。 工艺流程 ⑴ 不锈钢罐体工艺流程 吊上小车 → 进喷砂房（框架喷砂处理）→ 出喷砂房 → 进1号喷漆房（框架喷底漆） → 进2号喷漆房（框架喷中间漆，不锈钢罐体喷底漆） → 进烘房 → 进3号喷漆房（框架喷面漆，不锈钢罐体喷面漆） → 进烘房 → 出线。 ⑵ 碳钢罐箱工艺流程 吊上小车 → 进喷砂房（框架、罐体喷砂）→ 出喷砂房 → 进1号喷漆房（框架罐箱喷底漆） → 进2号喷漆房（框架喷中间漆） → 进烘房 → 进3号喷漆房（框架喷面漆，罐箱喷面漆） → 进烘房 → 出线。 总体工艺布置方案 罐箱外形尺寸（L×W×H）＝9米×2.6米×2.7米， 因此， 喷砂房尺寸（L×W×H）＝12米×5.4米×5.4米，数量：1间 喷漆房尺寸（L×W×H）＝12米×5.4米×5.4米，数量：3间 烘房尺寸 （L×W×H）＝11米×5.4米×4.5米，数量：2间 流平室尺寸（L×W×H）＝10米×5.4米×5.4米，数量：2间（选用） 喷砂房技术要求 ⑴ 工件：罐箱 ⑵ 最大外形尺寸：9米×2.6米×2.7米。 ⑶ 处理等级：Sa2.5级。 ⑷ 日产量：10～12台；不锈钢箱处理面积：35m2/台；碳钢箱处理面积：100 m2/台。 ⑸ 粉尘排放量：＜100mg/m3。 ⑹ 喷砂时一般照明：≥240lx。 ⑺ 噪声：＜85dB(A)。 ⑻ 磨料：钢丸、钢砂。 ⑼ 喷砂房室体尺寸（L×W×H）： 12米×5.4米×5.4米。 ⑽ 喷枪数量：6把。 ⑾ 最大耗气量：60m3/min。 ⑿ 装机功率：53.6kw。 5、喷砂房工艺特征 ⑴ 喷丸房室体为全封闭钢结构，其构架由型材制作，外覆钢板，由优质钢材冲压成型，现场螺栓连接，内挂橡胶护板，两端开设平移大门。门洞尺寸：3米×3.5米。 ⑵ 磨料回收采用皮带输送机加斗士提升机方案，在室体下部设置地下室，布置皮带输送机、斗士提升机，磨料从格栅地坪落到下部集砂斗后，通过机械输送回收，回收能力为15t/h。 ⑶ 除尘系统采用侧部抽风方式，并在顶部开启迷宫式进风口，室内保持适当负压，使喷丸机周围环境改善。除尘系统采用二级除尘：第一级为旋风除尘，使其能过滤60%的灰尘；第二级除尘采用滤筒除尘，使气体达标排放优于国家标准。 ⑷ 磨料在进入储料斗前，经风选式丸尘分离器。其中设有筛分设施，即滚动筛筛选。磨料筛分下落状态用风选式丸尘分离，实际应用效果较好。 ⑸ 除尘器反吹风经去油、去湿处理，避免油水将粉尘黏附在滤筒上，引起阻力上升，除尘效果下降。 ⑹ 喷丸系统采用3台双缸二枪气动遥控喷砂机，可达到连续作业的要求，喷砂工作可连续作业，不需一般喷砂机的停机加砂，大大提高了喷砂效果。操作工人自己可以控制开关。作业安全、灵敏、效率高。操作工人配置呼吸过滤系统及防护系统，以确保工人作