自泳涂装.docVIP

简介 自泳涂装因其电化学特性，没有电屏蔽现象，不受工件尺寸、形状、内腔等的限制。由于不需要磷化，在整个涂装过程中不再有重金属的存在，并且自泳漆本身不含或仅含极少量的有机溶剂，减少了涂装对环境的污染。另外，自泳涂装所需工位少、操作简单、运行成本低廉，适用于大多数铁基表面的涂装，已在全球范围内，特别是北美地区得到了广泛应用。 发展历程自泳涂装技术于1973年由美国Amchem公司发明，至今已有30多年的历史。自泳涂装技术的发展历程可以分为3个阶段： a．创始阶段(1973-1979年)。 美国Amchem公司在1973年开发了可自动沉积在铁基表面的苯乙烯-丁二烯乳胶即600系列自泳漆，并被用于汽车的框架结构件，如汽车灯罩和车桥的涂装。1977年，Amchem公司被Union Carbide公司收购，自泳漆的研发就此停顿。 b．完善和推广阶段(1980-1999年)。1980年，汉高公司收购了Amchem公司，重新开始多种聚合物应用的研究。于1981年开发了具有较高热稳定性(230℃)的丙烯酸类的700系列自泳漆 并于1982年开发了可以在100℃下烘烤固化、并且不需要重金属就可以获得很高耐腐蚀性能的聚二氯乙烯树脂的800系列自泳漆。1987年，汉高公司将Amchem公司和Parker公司合并，使销售、研发和技术服务资源得到明显加强。至1998年， 自泳涂装技术在除了南极洲以外的所有大陆均获得了成功的应用。 C．创新和发展阶段(2000年至今)。2000年，环氧类的900系列自泳漆开始引入市场。2002年，第100条自泳漆涂装生产线投入运行，其中包括4条最新的商业化900系列自泳漆涂装生产线。此后，汉高公司重新整合技术研发力量，加大投入，致力于新一代自泳涂装技术的研发。最新的基于环氧类900自泳漆的浅色系列产品已经完成实验室研究，即将商业化，标志着自泳漆告别单一黑色时代的来临。与传统涂装工艺相比， 自泳涂装技术设备投资少、所需场地面积小，且工艺操作简单、环保节能、运行成本较低、涂层耐腐蚀性能优良，可广泛用于汽车零部件的涂装。汉高公司拥有50余项自泳涂装技术的专利，在全球范围内的用户超过130个，汉高公司还在北美、欧洲和日本设有技术研发中心， 自泳漆每年约有5000万M2 的涂装面积。在北美地区，约65% 的汽车座椅和35%的汽车减振器的涂装使用了自泳涂装技术。黑色自泳漆已成功用于上千种汽车零部件的涂装。在亚太地区，最新的900系列自泳漆已用于工程机械和农用机械车身的涂装。 2涂装工艺 自泳涂装与传统的常规涂装的工艺流程对比， 自泳涂装具有明显的优越性。由于没有磷化工艺，整个自泳涂装系统中没有重金属的参与，简化了后续的废水处理程序，也降低了废水处理的运行成本。而且，800系列自泳漆不含有机挥发性溶剂，900系列自泳漆仅含极少量的溶剂，大大减少了涂装对环境的污染。 自泳涂装工艺流程 1、自泳涂装前表面清理。通过人工清理和脱脂、水洗、纯水洗等工序出去被涂物表面的油污，如有锈、氧化皮、焊渣等场合，则采用酸洗、中和、水洗，或经喷丸处理等工艺除掉氧化皮等杂物，获得清洁的被涂面。 2、自泳涂装及后清洗。将被涂物浸入槽液中，按上述参数进行自泳涂装→水洗（清洗水电导率控制在20μS/cm以下，水温15~30℃，天冷需加热，要有溢流）→反应水洗1min（采用含铬或无铬后处理剂，固体分6%~7%，pH=6.5~7.5，水温控制在15~30℃，天冷需加热）→沥漆时间不大于2min，相对湿度（RH）≥60%。 3、烘干 热风循环。在10min内升温达90℃，在120℃下烘15~20min，或按所选用的自泳涂料的烘干规范（通常在110℃烘25~35min）进行，随后进入冷却、质量检查。 自泳涂膜的性能 序号 项目 丙烯酸系 偏氯乙烯系 测试方法 1 外观 黑色、平整、光滑 黑色、平整、光滑 目测 2 附着力/级 1 2 GB/T 1720-1979 3 耐冲击性/N ·cm 490 490 GB/T 1732-93 4 弹性/mm 1 1 GB/T 1731-93 5 耐盐雾性/h 400 700 ISO 3768 6 耐汽油性/h 720 720 GB/T 1734-93 7 耐机油性/h 720 720 GB/T 1734-93 8 耐酸性（1mol/L H2SO4 ）/h 240 48 GB/T 1763 9 耐碱性（1mol/L NaOH）/h 72 480 GB/T 1763 10 与面漆配套 与硝基、氨基、聚氨酯等面漆配套良好 自泳涂装设备设计要点 自泳涂装设备应包括自用前处理设备、自用设备、自泳后处理（清洗）设备和自泳漆烘干室。自泳前处理设备和烘干室与一般涂装设备的结构和设计相同，因自泳涂装槽液含有氢氟酸，酸性较强，对金属的